Розробка технологічного процесу виготовлення гвинта (стр. 1 из 7)
1. Опис конструкції і призначення деталі
Палець установочний використовується як кріпильний елемент. Деталь є однорідною. Висуваються підвищені вимоги до точності дотримання геометричних розмірів і особливо щодо зовнішнього діаметра деталі.
2. Визначення типу виробництва
Визначення типу виробництва почнемо з визначення дійсного річного фонду часу роботи обладнання. Календарний річний фонд часу роботи обладнання складає : для роботи в одну зміну – 2700 год., для роботи в дві зміни – 4140 год., для трьох – 6210 год. Дійсний фонд часу Ф, який враховує втрату часу на ремонт обладнання, відповідно складає 2030, 4015, 5965 год.
В нашому випадку обладнання працює в одну зміну, тому Ф=2030 год.
Після цього розраховують такт випуску виробу t при заданому об′ємі випуску виробу N.
N=950 шт. у рік.
;де
; 
- кількість запасних деталей у % від загальної кількості; 
- коефіцієнт, який враховує час перебування верстата у ремонті (для середніх верстатів =0,95…0,97 ).Вважаємо, що брак близько
=5. Отже = 950ˑ(1+(5/100)) =997 (шт. у рік);t = (60ˑ2030ˑ0.96)/950 = 117.2 (хв).
Наступний крок - визначення кількості верстатів:
,де
- штучний або штучно-калькуляційний час, хв.; 
- нормативний коефіцієнт завантаження обладнання, =0,75…0,8. 
= 6,1 хв. (див. пункт 8 ), тоді 
= 0,034;Отже для виробництва потрібне одне робоче місце
= 1.Значення фактичного коефіцієнту завантаження робочого місця по кожній операції визначають за формулою:
= 
= 0,034.Якщо
операції буде вищим за нормативний, то потрібно збільшити для даної операції кількість верстатів. Якщо операції буде нижчим за нормативний, тоді потрібно збільшити кількість операцій на даному робочому місці.В нашому випадку
= 0,034< =0,8. Це означає необхідність збільшення кількості операцій на даному робочому місці.Кількість операцій, виконуваних робочому місці, визначається за формулою:
= 
=23,5.Розрахувавши значення коефіцієнтів
і 
, знайдемо значення коефіцієнта закріплення операції:
= 
=23,5.Це значення відповідає малосерійному типу виробництва.
У серійному виробництві кількість деталей у партії одночасного запуску визначається за формулою:
Де N-об’єм випуску деталей , шт.;
а-періодичність запуску днів, (а=3, 6, 10);
Dp- число робочих днів у році.
У нашому випадку N=550 шт., а=10, Dp=270 тоді:
3. Вибір методу одержання заготовки
При виборі методу одержання заготовки необхідно врахувати : конфігурацію, розміри, масу, матеріал заготовки; кількість отримуваних заготовок; необхідну точність; шорсткість іякість її поверхні.
Великий вплив на вибір способу одержання заготовки мають, час відведений на технологічну підготовку виробництва (проектування, виготовлення та налагодження штампів, моделей, прес-форм та ін.); наявність відповідного технологічного обладнання та бажаний ступінь автоматизації процесу. Вибраний спосіб повинен забезпечити щонайнижчу собівартість деталі. При цьому велике значення має економія металу. Тому технолог повинен домагатися щоб вибраний спосіб забезпечував виготовлення такої заготовки, яка б за формою і розмірами максимально наближалась до готової деталі.
Вибір одного із способів виготовлення заготовки може здійснюватись:
― за довідковими таблицями, графіками, номограмами, застосування різних способів залежно від розмірів програмного завдання;
― за укрупненими нормативами витрат на виготовлення заготовок та їх механічну обробку з наступним порівнянням собівартості конкурентноспроможних варіантів.
Обраний спосіб виготовлення заготовки має забезпечувати найменшу собівартість.
На основі вище перерахованих зауважень вибираємо метод одержання заготовки калібрований прокат.
4. Вибір технологічних баз
Деякі рекомендації по вибору при виборі технологічних баз:
1. Базові поверхні мають бути простими за формою та мати достатню протяжність. Заготовка повинна займати в пристосуванні відповідне їй місце під дією власної ваги, а не в результаті прикладання затискних зусиль.
Базові поверхні мають бути чистими для забезпечення однозначності базування.
Неприпустимо використовувати поверхні зі слідами роз′єму штампів, ливарних форм, залишками ливникової системи та іншими дефектами.
2. З точки зору експлуатації деталі чорнові базові поверхні повинні бути найбільш відповідальними. В цьому разі при їх обробці на наступних операціях забезпечується рівномірність припусків та однорідна за якістю поверхня.
3. З метою забезпечення правильного взаємного розташування оброблюваних поверхонь відносно необроблюваних базами для першої операції обирають ті поверхні, які в готовій деталі повинні залишатись необробленими.
4. Після першої операції технологічні бази повинні бути замінені, оскільки двічі використовувати одні й ті самі бази не рекомендовано, а в більшості випадків недопустимо.
5. На всіх наступних операціях необхідно дотримуватись принципу суміщення технологічних, конструкторських та вимірювальних баз, а також принципу сталості баз.
В нашому випадку заготовка являє собою циліндричний пруток отже як базові поверхні використовуємо поверхню по зовнішньому діаметру і торці.
5. Вибір маршруту обробки і послідовності переходів в операціях
Заготовка являє собою циліндричний пруток. Обробка заготовки включає в себе токарну обробку. Вона включає такі операції:
1. Чистове торцювання поверхні A;
2. Точити поверхню до діаметру Ø12 на відстань 28мм ;
3. Точити поверхню до діаметру Ø10 на відстань 12мм ;
4. Нарізати 2 фаски 2x900 ;
5. Нарізати фаску 1x300;
6. Обточування канавки;
7. Відрізка деталі додержуючи розмір 20,5 мм ;
8. Закріпивши втулку розрізну робимо чистове торцювання поверхні Б стесуючи 0.5мм ;
9. Нарізати фаску 1х300.
6. Розрахунок припусків на обробку
6.1 Установка технологічних допусків та розмірів заготовки
Для визначення припусків застосовують дослідно-статистичний та розрахунково-аналітичний методи. Застосуємо розрахунково-аналітичний метод визначення припусків та проміжних розмірів заготовки по технологічним переходам. Розрахункова карта припусків і граничних розмірів по технологічним переходам при обробці заготовки приведена в табл. 1.
Таблиця 1
| Техноло-гічний перехід | Елемент припуску | Розрахункова величина | Допуск  , мкм | Граничний розмір, мм | Граничний припуск, мкм | |||||||||||||||||
| Rz | T |  |  | Припуск 2Zmin,мкм | Розмір,dp, мм | dmin | dmax | 2Zmax | 2Zmin | |||||||||||||
| Заготовка | 40 | 40 | 132 | - | - | 14,254 | 700 | 20,698 | 21,219 | - | - | |||||||||||
| Торцювання : | ||||||||||||||||||||||
| Чистове (торець1) (h10) | 40 | 40 | 26 | 46 | 2056 | 12,198 | 70 | 12,41 | 12,198 | 2,432 | 0,7 | |||||||||||
| Чистове (торець2)(h8) | 40 | 40 | 17 | 46 | 225,1 | 11,973 | 27 | 12 | 11,97 | 0,268 | 0,25 | |||||||||||
| Точіння: | ||||||||||||||||||||||
| заготоака | 40 | 40 | 46 | 27 | 9,973 | 10,027 | ||||||||||||||||
| Чорнове (e8) | 40 | 40 | 12.55 | 46 | 225.1 | 25 | 9.975 | 10 | ||||||||||||||
6.2 Розрахунок мінімальних значень припусків по кожному з технологічних переходів
Розрахунок мінімальних значень припусків по кожному 
-му технологічному переходу
Проводимо за формулою:
;
де 
- висота нерівностей, мкм;
- глибина дефектного шару, мкм;
- просторові відхилення, мкм;
- похибки установки, що виникають при переході, який виконується, мкм.