Проектирование прядильной фабрики (стр. 4 из 8)
Распределяем рвань ленты, руководствуясь таблицей 4.25 [3]:
| Система прядения | Технологические переходы | |||
| Кардочесальный | Ленточный 1 и 11 переходы | Ровничный | Прядильный | |
| Кардная кольцевая | 30 | 30 | 40 | - |
Распределяем чистую подметь по табл. 4,26 [3]:
| Система прядения | Технологические переходы | ||||
| Разрыхлительно - трепальный | Кардочесальный | Ленточный 1 и 11 переходы | Ровничный | Прядильный | |
| Кардная кольцевая | 10 | 15 | 15 | 10 | 50 |
Распределяем пух по табл. 4.27 [3]:
| Система прядения | Технологические переходы | |||
| Кардоче - сальный | Ленточный 1 и 11 переходы | Ровничный | Прядильный | |
| Кардная кольцевая | 10 | 20 | 20 | 50 |
Распределяем подметь загрязнённую и грязную по табл. 4.28 [3]:
| Система прядения | Технологические переходы | |||
| Кардочесальный | Ленточный 1 и 2 переходы | Ровничный | Прядильный | |
| Кардная кольцевая | 20 | 20 | 10 | 50 |
Невидимые отходы можно распределить между переходами в следующем соотношении:
- в разрыхлительно – трепальный – 50 %;
- в кардочесальный – 50 %.
Распределим между нашими переходами рвань ленты.
0,94 * 0,3 = 0,28
0,94 * 0,3 = 0,28
0,94 * 0,4 = 0,38
Это распределение заносим в таблицу А7.
Точно таким же образом подсчитываем распределение и для остальных столбцов.
Процент выхода из смеси полуфабрикатов на каждом переходе технологического процесса и пряжи рассчитывается по следующей формуле
Вi 
qj (8)
где Вi – выход полуфабриката на i – ом переходе, %;
qj – общий процент обратов и отходов, возникающих на j – ом переходе, %.
Произведём вычисления для основы:
100 – 4,06 = 95,94
95,94 – 5,28 = 90,66
90,66 – 0,36 = 90,3
90,3 – 0,55 = 89,75
89,75 – 2,35 = 87,4
Полученные результаты заносим в табл. А7.
Аналогичные подсчёты производим для утка и заносим их в табл. А8.
7. Баланс сырья
В сортировке 6-I, 6-II используются только обраты. Как видно из табл. А7, их количество составляет 2,42 %. Следовательно, на данный процент должно быть уменьшено содержание каждого компонента в смеси с учетом их процентного соотношения.
В сортировке 5-III, 6-IV, 5-IV также используются только обраты, их количество (см. табл. А8) составляет 2,62 %. Следовательно, на этот процент должно быть уменьшено содержание каждого компонента в смеси с учетом их процентного соотношения.
Результаты вычислений заносим в таблицы для основы и утка.
Таблица А9. Баланс сырья для сортировки 6–I, 6–II.
| Сырьё | %-ное содержание |
| Хлопок 3038 м/с I сорт | 60-(60·2,42)/100=58,548 |
| Хлопок 3038 м/с II сорт | 40-(40·2,42)/100=39,032 |
| Обраты | 2,42 |
| Всего | 100 |
Таблица 10. Баланс сырья для сортировки 5–III, 6–IV, 5–IV.
| Сырьё | %-ное содержание |
| Хлопок С–4727 р/с III сорт | 50-(50·2,62)/100=48,690 |
| Хлопок 3038 р/с IV сорт | 30-(30·2,62)/100=29,214 |
| Хлопок С–4727 р/с IV сорт | 20-(20·2,62)/100=19,476 |
| Обраты | 2,62 |
| Всего | 100 |
8. Расчет часового задания на выработку пряжи и полуфабрикатов
Поскольку заданием является проектирование прядильной фабрики в составе прядильно–ткацкого комбината, то для расчета часового задания на выработку основной и уточной пряжи используется следующая формула:
Qo(y) = 
(9)
где Qo(y) – часовое задание на выработку основной (уточной) пряжи, кг/ч;
L – задание на выработку ткани, п.м./год;
Ао(у) – расход основной (уточной) пряжи на 100 п.м. ткани, кг;
ро(у) – процент отходов основной (уточной) пряжи в ткачестве
(ро= 0,4-0,5; ру = 0,5-0,6 %);
m – число рабочих часов в году при заданной сменности.
Принимая число рабочих часов в году при двухсменной работе равным 4156 и проценты отходов основной и уточной пряжи в ткачестве 0,5, по формуле (9) определяем часовые задания на выработку основной и уточной пряжи, которые для производства заданных 13,4 млн. погонных метров в год составили соответственно:
(кг/ч) 
(кг/ч)Расчет часовой выработки полуфабрикатов и часового расхода смеси производится для каждой сортировки отдельно. Наши расчёты занесём в таблицы А11 для основы и А12 для утка.
В первой графе таблицы записываем наименования сырья и продуктов производства в соответствии с принятой системой прядения.
В графе 2 записываем ранее рассчитанные выходы полуфабрикатов и пряжи (см. табл. А7, А8).
В графу 3 заносим значения коэффициента загона, который рассчитываем для смеси и каждого полуфабриката по формуле:
(10)
где КЗi – коэффициент загона для i – го полуфабриката (смеси, пряжи);
Вi - выход i - го полуфабриката (пряжи) из смеси ( для смеси В1 = 100), %;
Вп – выход пряжи, %.
В графу 4 заносим результаты расчетов часового расхода смеси и часовой выработки полуфабрикатов для пряжи каждой линейной плотности, рассчитываемые по формуле:
(11)
где Qi – часовой расход смеси или полуфабриката i – го перехода, кг/ч;
Q – часовое задание на выработку пряжи данного ассортимента, кг/ч;
КЗi –коэффициент загона для смеси или полуфабриката i – го перехода.
Вычислим коэффициент загона для смеси и каждого полуфабриката:
У пряжи КЗ = 1,00.
Для основы:
Для ровницы:
КЗ = 89,75/87,4 = 1,027
Для ленты с I и II переходов ленточных машин:
КЗ = 90,3/87,4 = 1,033
Для кардочесальной ленты:
КЗ = 90,66/87,4 = 1,037
Для настила:
КЗ = 95,94/87,4 = 1,098
Аналогичные вычисления делаются для утка.
Мы нашли часовое задание на выработку основной и уточной пряжи. Теперь рассчитаем часовой расход смеси и полуфабриката i – го перехода.
Произведём расчёты для основы.
Для смеси:
Q = 156,6 * 1,144 = 179,2
Для настила:
Q = 156,6 *. 1,098 = 171,9
Для кардочесальной ленты:
Q = 156,6 *.1,037 = 162,4
Для ленты с I и II переходов ленточных машин:
Q = 156,6 *.1,033 = 161,8
Для ровницы:
Q = 156,6 *.1,027 = 160,8
Те же самые вычисления производятся и для утка.