Производственная структура предприятия и организация производственного процесса во времени (стр. 5 из 5)
Структурапроизводствен-ного цикла сложного процесса определяется составом операций и связями между ними. Состав операций зависит от номенкла-туры деталей, сборочных единиц и технологических процессов изготовления и сборки. Взаимная связь операций и процессов обусловливается схемой сборки изделия и производственными условиями. Схема сборки изделия может быть представлена в виде веерной диаграммы (рис.5.5).
На ее основе производ-ственный цикл сложного процесса может быть изображен в виде ленточного (циклового) или сетевого графиков. На рис. 5.6, а представлен такой цикловой график. Он построен для условий, когда изготовление деталей и сборка не лимитируются составом оборудования производственных цехов, участков, т. е. возможна максимальная параллельность работ. Длительность такого цикла будет минимальной. Однако условия производства, ограниченные ресурсы могут потребовать выполнения некоторых работ последовательно. Если, например, сборочные единицы Сб-1 и Сб-2 собираются и отлаживаются на одном и том же стенде, прежде чем поступают на общую сборку, то это приведет к изменению циклового графика и, как правило, к увеличению цикла (рис. 5.6, б).
Если взаимная связь работ сложного процесса достаточно велика и многообразна, то построение ленточного графика затруднено. Тогда строится ориентированный граф (сетевой график), с помощью которого можно оптимизировать весь комплекс работ по выбранному критерию.
7. Понятие и расчет партии деталей.
Партиейдеталей называется определенное количество одинаковых деталей, одновременно поступающих на рабочее место в обработку при одной и той же затрате подготовительно-заключительного времени на их изготовление.
Для серийного производства характерна работа периодически повторяющимися партиями деталей, их запуском-выпуском. Размер партии запуска-выпуска деталей имеет большое организационное и экономическое значение.
Он оказывает существенное влияние на технико-экономические показатели предприятия.
Так, при увеличении размера партии деталей повышается производительность труда, наиболее эффективно используется оборудование (за счет сокращения затрат времени на пере-наладку), а также снижается себестоимость продукции. Но одновременно увеличение размера партии ведет к более длительным производственным циклам и увеличению незавершенного производства, а следовательно, и к росту оборотных средств.
При уменьшении размера партии сокращается длительность производственного цикла, снижается размер незавершенного производства, но увеличиваются потери времени, связанные с частой переналадкой оборудования, что снижает эффективность использования оборудования и приводит к дополнительным затратам. Поэтому размер партии должен быть оптимальным.
Чтобы определить оптимальныйразмер партии запуска деталей, следует руководствоваться рядом производственно-технических факторов, к которым относятся стойкость инструмента и трудоемкость наладки, наличие площадей и рабочих мест и т. д. Например, установление больших партий для крупногабаритных деталей приводит к загромождению производственных площадей. Это создает неудобства в работе цеха и произ-водственных участков. Установление очень больших партий затрудняет хранение нужного задела, вызывает повышение потерь от коррозии и т. д. Все это говорит о том, что при установлении размера партии деталей не может быть шаблонных формул для разных условий производства. Поэтому рассчитанное по формулам количество деталей в партии должно корректироваться с учетом изложенных факторов.
Размер партии деталей устанавливается планово-диспетчерским бюро совместно с технологическим бюро цеха и согласовывается с производственно-диспетчерским отделом предприятия.
При расчете размера партии сначала все детали цеха или участка разбиваются на группы по признакам трудоемкости обработки, однородности технологического маршрута, сходству конструкции,тождеству видов и размеров заготовок. Далее внутри каждой группы выделяется какая-нибудь типовая деталь (представитель) и для нее устанавливается определенная величина партии, которая затем распространяется на все детали соответствующей группы.
Для предварительного расчета минимального размера партии по деталям, изготовление которых связано с длительной наладкой (обычно более 0,7 ч), пользуются формулой
где Тпз — время наладки станка по i-той операции, мин; Tшт — норма штучного времени на i-той операции, мин; kп— коэффициент допустимых потерь времени на наладку, показывающий отношение времени наладки ко времени обработки партии деталей; значение этого коэффициента в среднем принимается 0,03—0,07.
Полученный размер партии необходимо скорректировать с учетом производственных факторов. Например, установленные размеры партии деталей должны обеспечивать загрузку рабочих мест не менее чем на одну смену без необходимой переналадки оборудования. Выполнение этого требования даст возможность уменьшить подготовительно-заключительное время на партию и тем самым повысить производительность оборудования. Если для изготовления деталей больших габаритов отсутствуют достаточные площади для их хранения, то размер партии необходимо уменьшить.
8. Пути сокращения длительности производственного цикла
Сокращение продолжительности производственного цикла имеет важное экономическое значение. Чем меньше продолжительность производственного цикла, тем больше продукции в единицу времени при прочих равных условиях можно выпустить на данном предприятии, в цехе или на участке; тем выше использование основных фондов предприятия; тем меньше потребность предприятия в оборотных средствах, вложенных в незавершенное производство; тем выше фондоотдача и т. д.
В заводской практике производственный цикл сокращается одновременно по трем направлениям: (1) уменьшается время трудовых процессов, (2) сокращается время естественных процессов и (3) полностью ликвидируются или сводятся к минимуму различные перерывы.
Практические мероприятия по сокращению производственного цикла вытекают из принципов построения производственного процесса и в первую очередь из принципов пропорциональности, параллельности и непрерывности.
Сокращение времени трудовых процессов в части операционных циклов достигается путем совершенствования технологических процессов, а также повышения технологичности конструкции изделия.
Под совершенствованием технологических процессов понимают их комплексную механизацию и автоматизацию, внедрение скоростных режимов (например, скоростного и силового резания, скоростного нагрева под ковку и штамповку), штамповку вместо свободной ковки, литье в кокиль и литье под давлением вместо литья в песчаные формы, а также концентрацию операций. Последняя может заключаться в многоинструментальной и многопредметной обработке либо в совмещении в одном рабочем цикле нескольких различных технологических операций.
Повышение технологичности конструкций изделий заключается в максимальном приближении последних к требованиям технологического процесса. В частности, рациональное расчленение конструкции изделия на узлы и мелкие сборочные единицы является важным условием для параллельной их сборки, а следовательно, и для сокращения продолжительности производственного цикла сборочных работ.
Продолжительность транспортных операций может быть значительно уменьшена в результате перепланировки оборудования на основе принципа прямоточности, механизации и автоматизации подъема и перемещения продукции с помощью различных подъемнотранспортных средств.
Сокращение времени контрольных операций достигается путем их механизации и автоматизации, внедрения передовых методов контроля, совмещения времени выполнения технологических и контрольных операций. Входящее в этот период цикла время подго-товительно-заключительной работы, особенно время наладки оборудования также подлежит уменьшению. Наладку оборудования, как правило, необходимо выполнять в нерабочие смены, в обеденные и другие перерывы. В заводской практике успешно применяют мероприятия по сокращению периода выполнения этой работы, например внедрение групповой обработки деталей, типовых и универсальных наладок. Продолжительность естественных процессов уменьшается за счет замены их соответствующими технологическими операциями. Например, естественная сушка некоторых окрашенных деталей может быть заменена индукционной сушкой в поле токов высокой частоты со значительным (в 5-7 раз) ускорением процесса. Вместо естественного старения отливок ответственных деталей, длящегося 10-15 суток и более, во многих случаях может быть применено искусственное старение в термических печах в течение нескольких часов.
Время межоперационныхперерывов может быть значительно уменьшено в результате перехода от последовательного к последовательно-параллельному и далее к параллельному виду движений предметов труда. Оно также может быть сокращено за счет организации цехов и участков предметной специализации. Обеспечивая территориальное сближение различных стадий производства, предметное строение цехов и участков позволяет значительно упростить внутризаводские и внутрицеховые маршруты движения и тем самым уменьшить время, затрачиваемое на межцеховые и внутрицеховые передачи.
Наконец, величина междусменных перерывов может быть снижена даже в рамках принятого режима работ предприятия, цеха, участка. Например, организация круглосуточной (трехсменной) работы по выпуску ведущих деталей к изделиям, имеющих длительный цикл обработки и определяющих продолжительность цикла изделия. Для вскрытия резервов сокращения производственного цикла (как трудовых процессов, так и перерывов) в практике прибегают к фотографии производственного цикла. Анализируя данные фотографии, можно выявить резервы сокращения продолжительности производственного цикла по каждому его элементу.