Технологический процесс изготовления детали путем механической обработки (стр. 5 из 6)

С учетом всех фактров скорость резания будет:

2.5 Нормирование операций

Рассчитаем нормирование токарной операции 10 при работе проходного резца. Определим машинное время обработки

Принимаем у = 0.5 мм; l= 66 мм; у₁ = 1,2 мм; S= 0,22 мм/об; п = 315 об/мин.

у = tctgj;

y₁ = 1+0,2t – величина пробега резца;

l – длина обрабатываемой поверхности.

мин.

Нормирование операции производим по формуле:

,

где Т_{шт. к.} - норма времени на операцию,

Т_шт– трудоемкость операции,

Т_ПЗ – подготовительно-заключительное время, Т_ПЗ = 15-20% от Т_осн.

,

где Т_опер – операционное время,

Т_отд – время на отдых и личные надобности, Т_отд = 8% от Т_осн,

Т_обсл – время на обслуживание рабочего места, Т_обсл = 10% от Т_осн.

,

где Т_осн – основное (машинное) время, Т_осн = 0,49 мин,

Т_всп – вспомогательное время Т_всп = 1 мин.

мин.

мин.

мин.

Нормирование для операции 15.

Для точения:

;

где

- расчетная длина пути режущего инструмента м/;

i – число ходов;

n – частота вращения шпинделя об/ми/;

- подача на оборот шпинделя мм.

,

где коэффициенты

учитывают составляющие , , и численно равны:

Штучно-калькуляционное время

применяется в условиях серийного и единичного производства, когда на одном рабочем месте в течение смены выполняется несколько операций и когда подготовку рабочего места и наладку выполняет рабочий станочник:

.

Определяем техническую норму времени на операцию:

мин;

мин (определяется по нормативам [12]);

мин;

мин;

При определении

будем полагать, что = 24 мин.

мин.

Нормирование для операции 25.

По паспорту станка n_шп=782 об/мин. (станок 2М112);

Для сверления:

Время на установку, снятие детали: 0,35 мин;

Время на измерение: 0,4 мин;

Время, связанное с переходом: 0,32 мин;

Т_опер=0,12+0,35+0,4+0,32=1,19 мин;

По заводским нормам Т_опер=3,762 мин;

3. Проектирование технологической оснастки.

3.1. Проектирование специального станочного приспособления

3.1.1 Выбор и обоснование конструкции приспособления.

Обрабатываемая в данной операции заготовка представляет собой ступенчатый валик, изготовленную из стали 38ХА.

В операции 25 производится сверление 2 отверстий Ø6мм, Базирование заготовки на операции производится по расстоянию 10 мм от торца 7.

Обработка отверстий ведется сверлом Ø6h6, материал Р18.

Режимы обработки при сверлении S=0.05мм/об, n=180об/мин

В данной операции применяется вертикально-сверлильный станок 2М112.

Используем кантуемый кондуктор.

Его особенность заключается в том, что кондукторные втулки размещаются в корпусе приспособления.

В сборном корпусе запрессованы 2 втулки. Вал устанавливается в приспособление с упором в прилегающий торец. После установки заготовки опускается и фиксируется верхняя часть кондуктора двумя болтами . Продольное перемещение заготовки по средствам зажима. При обработке отверстий кондуктор устанавливается на опорных поверхностях. Для обработки следующего отверстия необходимо повернуть кондуктор и зафиксировать полученное первое отверстие фиксатором(штифтом).

Погрешность, связанная с методом обработки ω₀, приводит к смещению оси сверла относительно кондукторной втулки кондукторной втулкой и погрешностью износа ω_и. Диаметр сверла Ø6h6(

), диаметр отверстия кондукторной втулки Ø6F7( ), =0.03мм:

Погрешность базирования

равна наибольшему зазору между диаметрами заготовки и установочной поверхностью :

мм.

Для данного способа закрепления принимаем

.

Погрешность приспособления

в нашем случае будет складываться из погрешности изготовления оси отверстия приспособления, погрешности не совпадения оси отверстия постоянной втулки и оси отверстия приспособления , разностенности постоянной втулки , и погрешности установки между заготовкой и установочной втулкой :

=0мм,

=0мм,

мм

Тогда погрешность установки

равна:

= мм

Суммарная результирующая погрешность:

Видим, что кондуктор обеспечивает заданную точность, так как

3.1.2 Расчет надежности закрепления заготовки.

При сверлении отверстия возникает окружная сила резания, которую для удобства рассматривают состоящей из горизонтальной составляющей усилия резанья - Рн, и Pv - вертикальной составляющей. Эти силы создают момент резания, пытающий повернуть заготовку. Удерживать заготовку будет момент закрепления от силы зажима – Q (100Н) и силы трения – T٠Q, где Т – коэффициент трения равный 0,2 .

Из условия равновесия заготовки, уравнение моментов имеет вид:

,

где К – коэффициент надежности закрепления равный 1.5.

Тогда:

Н.

Проверяем, может ли обеспечить данную силу зажима выбранный для приспособления зажимной болт:

Н,

где

= 100 Н – максимальное исходное усилие которое рабочий может приложить к рукоятке по ГОСТ 122029-77;