Примерный часовой расход пара на поддержание рабочей температуры приведен в таблице 12.
Таблица 12.
Часовой расход пара на поддержание рабочей температуры электролита (кг/час).
| Внутренние габаритные размеры ванн, мм | Ванна для ЭХ процессов. | Промывочное ванны |
| 80°С | ||
| 1120х710х1250 | 11,0 | 11,0 |
Определив расход пара, рассчитывают годовой расход пара:
Рпар = ∑(Рр.т + Рпр)∙Тэф, кг/год,
где Рпар - расход пара на поддержание рабочей температуры, кг/час; Рпр - расход пара на промывку деталей, кг/час.
Рпар = (11+11) ∙ 5432 = 119504 кг/год.
Для определения количества теплоты, которое содержит расчетная масса пара, последнюю необходимо умножить на скрытую теплоту парообразования при данном давлении:
Qпар = Рпар ∙ r, Дж/год,
где r - скрытая теплота парообразования при давлении пара 0,3 МПа, равная 2171∙103 Дж/кг.
Qпар = 119504 ∙ 2171∙103 = 259 ∙109 Дж/год.
Далее необходимо перевести расход пара в Гкал:
1 Кал = 4,19 Дж; 1 Гкал = 109 => Q’пар = 259 ∙109 / 4,19 ∙109 = 61,8 Гкал/м2.
Норма расхода пара на калькуляционную единицу:
Нпар = Qпар / Вгод , Гкал/м2.
Нпар = 61,8 / 15000 = 0,004 Гкал/м2.
6.3 Расход сжатого воздуха на технологические цели
В гальванических цехах сжатый воздух расходуется на перемешивание растворов, электролитов, воды и на обдувку деталей. На обдувку расход сжатого воздуха при давлении 0,2-0,3 МПа составляет 20 м3/час. Годовой расход сжатого воздуха определяют по приведенным нормам с учетом эффективного фонда времени работы оборудования.
Норма расхода сжатого воздуха на калькуляционную единицу:
Нсж.в = Рв ∙ Тэф / Вгод , м3/м2,
где Рв - средний часовой расход сжатого воздуха, м3/час.
Нсж.в = 20 ∙ 5432 / 15000 = 1,07 м3/м2.
7. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования представлена в табл.13.
Таблица 13.
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.
| Наименование статей затрат | Годовая сумма затрат, руб. | Методика расчета и укрупненные нормы проектирования |
| 1.Содержание оборудования и транспортных средств: а) ЗП вспомогательных рабочих; б) Отчисления на соц. страх-ие; в) Стоимость вспомогательных материалов. | 1728000 449280 25137 | По расчету из раздела 4.3 26 % от зарплаты вспомогательных рабочих. 3-5% от сметной стоимости оборудования. |
| 2.Амортизация оборудования и транспортных средств | 112360 | По расчету из табл.2 |
| 3. Текущий ремонт оборудования и транспортных средств | 20947,5 | 2,5-3,5 % от сметной стоимости оборудования. |
| 4. Капитальный ремонт оборудования и транспортных средств | 41895 | 5 % от сметной стоимости оборудования. |
| Всего: | 2377619,5 |
Полученная общая годовая сумма расходов делится на объем производства и таким образом определяется величина расходов, приходящихся на калькуляционную единицу (статья 4, табл.15).
Ррсэо1 =Ррсэо.общ / Вгод , руб./м2.
Ррсэо1 = 2377619,5 / 15000 = 158,5 руб./м2.
8. Цеховые расходы
Цеховые расходы рассчитываются на годовой объем производства продукции путем составления сметы по табл. 14.
Таблица 14.
Смета цеховых расходов.
| Наименование статей затрат | Годовая сумма затрат, руб. | Методика расчета и укрупненные нормы проектирования |
| 1. Содержание аппарата управления цеха и цехового персонала: - ЗП специалистов и служащих; - Отчисления на социальное страхование. | 1866000 485160 | по расчету из 4.4 26% от п.1 |
| 2. Амортизация зданий и сооружений. | 115200 | из табл.1 |
| 3. Текущий ремонт зданий и сооружений. | 57600 | 1-2% от стоимости зданий и сооружений |
| 4. Капитальный ремонт зданий и сооружений. | 57600 | 1-2% от стоимости зданий и сооружений |
| 5. Содержание зданий и сооружений. | 172800 | 3-4% от стоимости зданий и сооружений |
| Итого | 2754360 |
Затем определяется их величина на калькуляционную единицу (статья 5, табл.15) аналогично расчету удельной величины расходов по содержанию и эксплуатации оборудования.
Рцех1 = Рцех.общ / Вгод , руб./м2.
Рцех1 = 2754360 / 15000 = 183,62 руб./м2.
9. Расчет себестоимости покрытия 1 м2 поверхности
Калькуляция себестоимости покрытия 1 м2 поверхности в проектируемом производстве оформляется в виде таблицы 15.
Таблица 15.
Калькуляция себестоимости кадмирования 1 м2 поверхности.
| Статьи затрат | Ед. изм. | Цена ед-цы, руб. | Расходный коэф-т. | Сумма, руб. |
| 1. Материальные затраты | руб. | 31,76 | 1 | 31,76 |
| 2. Топливо и энергия на технологические цели: - электроэнергия - пар - сжатый воздух | кВт∙ч Гкал м3 | 2,23 850 2,50 | 90,65 0,0004 1,07 | 202,15 0,34 2,675 |
| 3. Заработная плата с ЕСН: - ЗП - отчисления по ЕСН | руб. руб. | 211,2 54,9 | 1 1 | 211,2 54,9 |
| 4.Расходы на содержание оборудования | руб. | 158,5 | 1 | 158,5 |
| 5. Цеховые расходы | руб. | 183,62 | 1 | 183,62 |
| Цеховая себестоимость | руб. | 845,15 |
Так как детали после нанесения покрытия передаются на сборку в другой цех внутри завода, рассчитывается только цеховая себестоимость покрытия 1м2 деталей. После этого определяются затраты на всю годовую программу.
10. Расчет экономической эффективности проектируемого производства
I. Если детали после нанесения покрытия передаются на сборку в другой цех внутри завода, то определяются затраты на всю годовую программу. Все рассчитанные показатели отражаются в таблице "Технико-экономические показатели выполнения заказа по кадмированию деталей" (табл. 16.).
Выводы по экономической части.
Таблица 16.
Технико-экономические показатели выполнения заказа по кадмированию деталей.
| Показатели | Ед.изм. | Проект |
| Годовая программа покрытия деталей | м2 | 15000 |
| Капитальные затраты: - в основные фонды; - в нормируемые оборотные средства | тыс.руб. тыс.руб. | 6597,9 857,727 |
| Численность работающих: - всего; - в том числе рабочих | чел. чел. | 80 68 |
| Производительность труда: - одного работающего; - одного рабочего | м2/чел. м2/чел. | 187,5 220,5 |
| Среднемесячная зарплата: - одного работающего; - одного рабочего | тыс.руб. тыс.руб. | 84,525 6000 |
| Цеховая себестоимость покрытия: - 1 м2 поверхности | руб./м2 | 845,15 |
| Затраты на выполнение программы | руб. |
Вывод: экономические расчеты показали, что цеховая себестоимость кадмирования 1 м2 поверхности деталей (стойка, прижим, скоба) составляет 845,15 руб. за 1 м2. Общие затраты гальванического цеха на выполнение годовой программы составляют руб. Далее детали передаются на дальнейшую сборку в другой цех.