Конструирование изделий из кожи (стр. 4 из 5)
где уп – укорочение стельки в пяточной части или заужение стельки в поперечном сечении по сравнению с разверткой следа колодки, мм;
tст – толщина стельки, мм;
αп – угол между касательной к боковой поверхности колодки в точке ребра и перпендикуляром к следу колодки в соответствующем участке, град;
Дк – длина развертки следа колодки.
tст = 2 мм; Дст=258мм; Дк=260мм;
Рассчитываем укорочение уп стельки:
В пятке сзади:
tg 22° = 0,4;
уп = 2*0,4 = 0,8 мм;
Дст = 260- 0,8 = 259,2 мм.
В пятке с боковых сторон:
tg 17° = 0,3;
уп = 2*0,3 = 0,6 мм;
Дст= 260-0,6= 259,4 мм.
Во внутренней перейме:
tg 45° = 1;
уп = 2*1 = 2 мм;
Дст= 260-2= 258 мм.
В наружной перейме:
tg 18° = 0,33;
уп = 2*0,33 = 0,66мм;
Дст= 260-0,66= 259,34 мм.
В наружном пучке:
tg 8° = 0,14;
уп = 2*0,14= 0,28 мм;
Дст= 260-0,28=259,72 мм.
Во внутреннем пучке:
tg 8° = 0,14;
уп = 2*0,14 = 0,28 мм;
Дст=260-0,28=259,72 мм.
Вычерчивание контуров полустельки, геленка и простилки.
Полустелька проектируется вровень с контуром основной стельки в пяточной части и уже на 1-3 мм в геленочной. Передний край полустельки проектируют на 10-20 мм короче линии середины пучков или параллельно ей и короче на 20мм.
Геленок располагается по оси пяточно-геленочной части следа за линию фронта каблука, в зависимости от его высоты, мм: высокий-25-30,особо высокий 30-35.Передний край геленка располагается на 10-12 мм от переднего края полустельки. Условная ось симметрии пяточно-геленочной части следа проходит через точки е (середина стельки в сечении 0,18L) и ж(середина стельки в сечении 0,4L).
Простилку строят по контуру основной стельки. Между контуром припуска на затяжку и контуром простилки должен быть зазор 1,5-2 мм.
Вычерчивание контура подошвы с языком.
Основой для построения подошвы является контур развертки следа колодки.
Для построения контура подошвы установлен в наиболее характерных точках припуск ∑П к линии стельки, связанный с величиной толщины всех деталей верха и характером обработки подошвы на данном участке, шириной видимого (открытого) края подошвы в готовой обуви.
Величину указанного припуска в любом сечении определяют по формуле:
∑П = Пв + r + fmin + f доп,
где Пв – суммарная толщина материалов деталей верха с учетом упрессовки материала в процессе формования заготовки, мм; r – припуск на видимую ширину подошвы или ранта готовой обуви, мм; fmin – необходимый технологический припуск на фрезерование (0,5 – 0,75 мм); f доп – дополнительный припуск, зависящий от технологических методов обработки, точности производства и уровня механизации (0,5 – 4 мм).
Берем следующие значения r для обуви клеевого метода крепления:
В носочно-пучковой части: 1,5 мм
В геленочной части: 1,5 мм
В пяточной части: 1,5 мм
Принимаем:
fmin = 0,5мм; fдоп = 0,5 мм
Толщина кожи для верха обуви = 0,8мм;
Толщина межподкладки = 0,3 мм;
Толщина кожаной подкладки= 0,7 мм.
Суммарная толщина пакета материалов Пв рассчитыватся по формуле:
Пв=∑tв*Ку, где
∑tв- суммарная толщина деталей верха
Ку – коэффициент, учитывающий уменьшение толщины деталей и равный:
Ку=75-90%
Пв = (0,8+ 0,3 + 0,7)* 0,9 = 1,62мм
Рассчитываем ∑П :
∑П = 1,62 + 1,5 + 0,5 + 0,5 = 4,12 мм.
Припуск ∑П вычерчивают до сечения 0,25Д,далее подошва переходит в язык.(подошва до начала перехода в язык должна перекрываться каблуком, т.е. углы скоса не должны быть видимы в готовой обуви).
Вычерчивание контура вкладной стельки и мягкого подпяточника.
Вкладную стельку проектируют по контуру основной стельки с небольшими отклонениями . Так в носочной части она должна быть укорочена по сравнению с основной стелькой на 2-3 мм и заужена на 1мм,в пучковой части контуры стелек должны совпадать. В геленочной части вкладную стельку с наружной стороны строят шире основной на 2,5-3мм,а с внутренней – на 3-4мм,.в пяточной части вкладная стелька шире основной на 2 мм и длиннее ее на 1,5-3 мм.
Мягкий подпяточник проектируют по контуру вкладной стельки, ее переднюю линию(0,26Д) строят фигурной.
Чертежи деталей низа представлены в приложении А.
Вычерчивание контуров жесткого задника и подноска.
Форма и размеры жесткого задника зависят от типа обуви и высоты приподнятости пяточной части колодки. При построении задника следует использовать оптимальные углы подъема крыльев-угол α=5,угол β=24,длина крыльев ОК=0,54Дурк и высоту задника 0,15N+12,0,мм. Ширина затяжной кромки 15+-0,5мм для клеевого метода крепления.
Жесткий подносок строят по контуру носочной части союзки до базисной линии V. Наружный край его отстоит от контура наружной детали верха на 5мм, по бокам- на 3- 4мм. Край, направленный к верхнему контуру союзки, может быть различной формы.
Чертежи жесткого задника и подноска представлены в приложении А.
4. Швы, применяемые для верха обуви и их поперечные разрезы
Детали верха обуви скрепляют нитками. Верхний кант в соответствии с требованиями ГОСТ 26167-2005 обрабатывают в загибку. Припуск на загибку 4мм. Остальные видимые края деталей обрабатывают в обрезку с последующей окраской. Для соединения деталей верха применяют различные виды швов.
1)Шов подкладочный по канту, в котором детали соприкасаются бахтармой (изнанкой), стежки расположены перпендикулярно плоскости материала. Подкладка пристрачивается на 2 мм выше наружных деталей верха, затем обрезается.
2)Шов настрочной: детали, сложенные разноименными сторонами и находящие на определенную величину друг на друга, скрепляют одной или несколькими строчками, образующими настрочной шов .
3)Шов тачной: Детали, сложенные одноименными сторонами, выравнивают по краю и скрепляют одной (реже двумя) строчками. Затем детали поворачивают на 180° С и разглаживают. Полученный шов называется тачным .
Тачной шов применяют в основном при соединении передних и задних краев голенищ сапожек и задних краев полуботинок и туфель.
5. Технико- экономическая характеристика разрабатываемой модели
5.1 Расчёт материалоёмкости
Для оценки экономичности разрабатываемой модели определяют чистую площадь каждой наружной детали верха, укладываемость, процент использования и норму расхода материала для комплекта наружных деталей верха по методике.
Для характеристики укладываемости комплекта деталей служит средневзвешанная укладываемость Ук, %, которую определяют по формуле
Ук = 100∑Мк/∑Ок,
где ∑Мк – суммарная площадь деталей комплекта, дм2;
∑Ок – суммарная площадь соответствующих оптимальных параллелограммов, дм2.
Процент использования для кож хромового дубления вычисляется по формуле
Р = Ук – 39/4√W – 100b/W,
где W – фактор площади;
b – коэффициент, учитывающий снижение процента использования площади кож по сортам.
Укладываемость каждой детали рассчитывается по формуле
У = к*а/О’ 100
где а - площадь детали,дм2 ;к- количество деталей, входящих в параллелограмм. О’– площадь параллелограмма, дм2.
Рассчитаем значение укладываемости для наружной союзки:
У =100*2*1.41/ 3,23=87,31%;
для внутренней союзки:
У= 100*2*0,58/ 1,16= 87,88% ;
для отрезного носка:
У= 100*2*0,71/1,58= 89,87%;
для задинки:
У= 100*2*0,89/2,14= 83,18%;
Значения площадей и укладываемости наружных деталей верха приведены в табл. 15.
| Наиме-нование деталей | Число деталей в комп-лекте, шт k | Площадь, дм2 | Уклады-ваемость, % | ||||
| деталей | параллелограммов, включающих детали | ||||||
| одной | Комплекта Мк | входящих в параллело-грамм а2 | Две О' | Комплекта Ок | |||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| Наружная союзка | 2 | 1,41 | 2,82 | 2,82 | 3,23 | 3,23 | 87,31 |
| Внутренняя союзка | 2 | 0,58 | 1,16 | 1,16 | 1,32 | 1,32 | 87,88 |
| Отрезной носок | 2 | 0,71 | 1,42 | 1,42 | 1,58 | 1,58 | 89,87 |
| Задинка | 2 | 0,89 | 1,78 | 1,78 | 2,14 | 2,14 | 83,18 |
| ∑n= 8 | ∑Мк=7,18 | ∑Ок= 8,27 | Ук= 87 | ||||
Рассчитывают процент использования кож. Для этого необходимо знать значение коэффициента b ( для кож хромового дубления I сорта b = 2) и предварительно рассчитать фактор площади W.
а =(1,42+1,78+2,82+1,16)/8=0,89дм2,
W = 30/0,89=33,7
Тогда процент использования кож будет равен
Р =87– 39/4√33,7– 100*2/33,7= 64,85%.
Норму расхода материала на комплект наружных деталей верха считаем по формуле:
N =100∑ак/Р.
N = 100*7,18/64,85=11 дмІ.
Оптимальные варианты взаиморасположения деталей, обеспечивающие наилучшую укладываемость приведены на миллиметровой бумаге в приложении В.
5.2 Расчёт трудоёмкости
Трудоемкость сборки заготовки верха обуви характеризуется коэффициентом удельной трудоемкости и затратами машинного времени.
Коэффициенты удельной трудоемкости рассчитывают для каждого элементарного участка контуров деталей. Величина его зависит только от длины L и радиусов R кривизны обрабатываемых линий. Эта зависимость характеризуется следующими уравнениями:
для прямых линий
Куд.т = аL
+1;для линий, имеющих сложную геометрическую форму,
Куд.т = аL
+ b ( 
+ 
+…….+ 
) +1.