Устройство типового кислородно-конвертерного цеха (стр. 2 из 3)

Под каждой мульдой в тележке имеются отверстая для прохода штока механизма кантователя, установленного под рабочей' площадкой возле каждого конвертера. Состав груженых тележек подают в загрузочный пролет тепловозом, который затем уходит за пределы здания. В процессе завалки состав тележек с мульдами перемещают вдоль линии конвертеров специальной самоходной тележкой толкателем (на рис. не показан). Каждая качающаяся рама перед завалкой центрируется относительно горловины конвертера автоматически с помощью следящей системы, воздействующей на тяговые электродвигатели толкающей тележки. Для дистанционного наблюдения за завалкой предусмотрена теле ви з и они а я уст ан о в к а.

После центрирования тележки автоматически включается механизм кантования, и рейка своей вилкой 5, упирается в лапу рамы и повора чивает ее вместе с мульдой. После сбрасывания скрапа в конвертер, наклоненный в сторону загрузочного пролета, механизм кантования реверсируется и качающаяся рама опускается. Затем автоматически происходит перемещение тележки на шаг мульды, ее центрирование, и процесс загрузки повторяется.

Механизм кантования состоит из электродвигателя типа МТКВ-31-6 (Ы = 11 кет, п = 920 об/мин), тормоза, .редуктора 7, рейки 4, заключен-ной в качающуюся обойму 5, и командо-аппарата.

Толкающее усилие на рейке составляет 10 Т; скорость рейки 5,4 м/мин; полезный объем одной мульды 2 ж³. Следящая система состоит из трех копиров, закрепленных на тележке, штока с роликом, конечного выключателя, пневмоцилиндра и сельсин-датчика 6.

Характеристика толкающей тележки: скорость передвижения
34,5 м/мин; толкающее усилие 2000 кг; электродвигатель типа ДП-31
(Ы = 12 кет, п = 1160 об/мин). '

Сыпучие материалы подают из шихтового отделения в загрузочный пролет продольным ленточным конвейером / (рис. 20-7), проходящим в галерее на отметке .38,7 м. С конвейера материал поступает на реверсивный передвижной конвейер 2, который, перемещаясь над тремя группами расходных бункеров, распределяет по ним материал. Каждая группа бункеров обслуживает один конвертер, в ее составе четыре бункера — два для извести 3, общей емкостью 200 м³ и по одному для руды 4 (70 ж³) и боксита 5 (32 ж³). Передвижной конвейер установлен на десяти парах катков и перемещается от отдельного механизма. Общая длина конвейера 35,7 ж; ширина ленты 800 мм. Все конвейеры герметически закрыты, в местах перегруза предусмотрен отсос пыли. Применение закрытых конвейеров позволило изолировать всю линию подачи сыпучих материалов и устранить попадание пыли в цех, что способствует значи

тельному улучшению условий труда. Руда и боксит, выданные из рудных бункеров посредством электровибрационных питателей 6, поступают в.. автоматический весовой дозатор 8 грузоподъемностью 15 Т. Известь из крайних бункеров подается в весовой дозатор ленточным питателем 7. Управление механизмами системы подачи сыпучих материалов в расходные бункера осуществляется автоматически от импульсов уровня материалов. Взвешенные порции материалов по мере надобности выдаются из расходных бункеров электровибрационными питателями 9 через течку 10 на наклонный конвейер 11 и поступают

в загрузочный бункер 12 емкостью 17 ж³. В этот бункер набирают все материалы для одной плавки в соответствии с заранее заданной оператором программой. Система механизмов по загрузке начинает работать автоматически после выпуска плавки, когда конвертер поворачиваете» на угол 110° для слива шлака.

Непосредственно в конвертер материал загружается специальным загрузочным устройством 13 с выдвижным наклонным желобом. Это устройство (рис. 20-8) смонтировано на раме установленной у камина 15 в нижней его части. Загрузка конвертера 16 происходит после поворота оператором ключа управления в такой последовательности. Открывается заслонка камина § и в его окно вводится телескопический желоб 3. Затем открывается затвор 6 и сыпучие материалы из загрузочного бункера по выдвижному желобу поступают в конвертер. Время наполнения загрузочного бункера составляет около 1 мин. Заслонка 8 и уравновешивающий ее контргруз 14 подвешены на цепях 13, огибающих приводные звездочки 12. На одном валу с этими звездочками посажен барабан 11, приводимый во вращение лебедкой 9 при помощи каната 10. Лебедка вращается от электродвигателя типа МТКВ-22-6 (Ы = 7,5 /сет, п = 905 об/мин).

Выдвижной желоб перемещается на катках 4 посредством каната лебедки 5, огибающего неподвижный блок, укрепленный на верхнем конце направляющих желоба 2. Лебедка для перемещения выдвижного желоба однотипна с лебедкой задвижки. Открывание и закрывание затвора загрузочного устройства осуществляются от пневмоцилиндра 7. Пневмоцилиндр и электропневматический распределитель соединены в один блок, шарнирно закрепленный в раме механизма.

Рис. 20-110. Поворотная течка для подачи ферросплав о-в

Ферросплавы доставляют на железнодорожных платформах в загрузочный пролет в саморазгружающихся контейнерах емкостью 4 м³. Мостовым заливочным краном / (рис. 20-9) контейнеры 2 разгружают

в приемные бункера 3 с секторными затворами 4, сооруженные на рабочей площадке загрузочного пролета. Емкость бункеров обеспечивает двухсуточный запас ферросплавов. Возле каждого конвертера 15 установлены два промежуточных бункера 9, емкость которых соответствует количеству ферросплавов для одной плавки. Подачу ферросплавов из приемных бункеров в промежуточные осуществляют в саморазгружающихся контейнерах 5 емкостью 0,6 ж³ при помощи электротали 7 груз:подъемностью 2 Т, перемещающейся по монорельсовому пути 8 и управляемой дистанционно. При загрузке контейнера материал взвешивают на ■платформенных весах 6. При открывании секторных затворов 10 промежуточных бункеров 9 .материал по течке 11 поступает на наклонный ленточный конвейер 12, перемещается к воронке с поворотной течкой 13 и через нее падает в ковш 14, заполняемый .сталью. Воронка имеет возможность поворачиваться, благодаря чему ее течка отводится в сторону.

Течка 5 (рис. 20-10) выполнена трубчатой формы за одно п&лов с

приемной воронкой. Привод механизма поворота состоит из электродвигателя 1 типа АР-42-8 (.V = 0,85 кет, п = 650 об/мин), редукторов червячного 3 и конического 4 и тормоза 2. Скорость поворота 2,8 об/мин. Крайние положения течки фиксируются командо-аппаратом 6.

§ 20-5. Сталевозная тележка для ковша емкостью 130 т

Сталевозная тележка (рис. 20-11) — четырехосная (в конструкции 55-т тележки две оси); диаметр колес 840 мм. Передвижение тележки осуществляется двумя отдельными механизмами, приводящими в движение крайние скаты. Ток подводится посредством токосъемника и троллеев, проложенных в специальной галерее. Каждый привод состоит из

Рис. 20-11. Сталевозная тележка:1-рама;2-колесная пара с буксами;3-механизм передвижения;4-токосъемное устройство;5-автосцепка;6-сталеразливочный ковш.

передвижения; 4 — токоеъемное устройство; 5 — автосцепка; 6 — сталеразливочный ковш

электродвигателя типа ДП-42 (Ы = 23 кет, п = 600 об/мин), цилиндрического редуктора (I = 20,5) и тормоза. Скорость передвижения тележки составляет 4,65 км/час; колея 1920 мм. Вес тележки с ковшом, заполненным металлом, составляет 202 т.

§ 20-6. Установка для механизированной наборки и сушки стопоров

Установка состоит из следующих основных устройств и механизмов: 1) стеллажа для стержней; 2\ стола для наборки стопоров; 3) передвижного поворотного устройства; 4) копильника; 5) цепного конвейера; 6) сушила. Принципиальная схема механизации изображена на

21 Заказ 1741 I I
рис. 20-12. Стержни стопоров укладывают краном на наклонный стеллаж /, откуда периодически проталкивают по одному дозатором 2 на стол для наборки 4. Дозатор приводится пневмоцилиндром 3.

В процессе наборки стопор может приподниматься башмаком 5, перемещаемым пневмоцилиндром. Готовый стопор захватывается зажимным приспособлением с пневмоцилиндром 5 и вместе со столом поворачивается в вертикальное положение пробкой вниз. Стол уравновешен контргрузом 7, поворот которого осуществляется пневмоцилиндром 6.

Передаточное поворотное устойство передает стопор со стола наборки к подвесному цепному конвейеру или к гнездам копильника. Ко-пильник 9 служит промежуточной емкостью между участками наборки и сушки стопоров. Передаточное устройство смонтировано на кронштейне 10 гильзы 13, которая вращается на неподвижной колонне 14. Поворот осуществляется посредством электродвигателя типа АОС-4-6 (Ы = 1 кет, п = 860 об/мин) и планетарного редуктора 12 с передаточным числам 1356. Передаточный механизм (состоит из каретки 16, которая передвигается по направляющим штангам под действием пневмо-цилиндра 17. На каретке шарнирно закреплен рычажный направляющий механизм 15, обеспечивающий горизонтальное положение вилки при ее перемещениях. Вилка 18 поднимается качающимся пневмоцилиндром 19. Точная остановка поворотного передаточного устройства против осей стола, конвейера и гнезд копильника осуществляется двумя коман-до-аппаратами, соединенными с валами винтовых комбинированных редукторов. Винтовые редукторы приводятся поворотной гильзой 13.