Технология сборки и сварки вертикального цилиндрического резервуара для хранения нефтепродуктов (стр. 2 из 5)
2.17 Каждый последующий валик многослойного шва сварного соединения подлежит выполнять после тщательной очистки предыдущего валика от шлака и брызг металла;
2.18 Поверхность свариваемой конструкции и выполненных швов сварных соединений после окончания сварки необходимо очищать от шлака и брызг и наплывов расплавленного металла.
2.19 Наружная поверхность емкости должна быть окрашена в соответствии с требованиями чертежа и стандартов. Окраска должна производиться после проведения гидравлического испытания емкости;
2.20 Срок службы до списания - 20 лет;
2.21 Гидравлическое испытание должно проводиться водой наливом с выдержкой не менее 4 ч, а при испытании смачиванием керосином не менее 40 мин с проведением визуального осмотра изделия. Емкость признается выдержавшей испытания, если в процессе испытания не замечается течи, капель, потения в сварных соединениях и на основном металле. После гидроиспытаний вода из емкости должна быть удалена, а емкость продута сжатым воздухом;
2.22 Контроль качества сварных швов выполнить рентгенпросвечиванием в объеме 10%, в недоступных местах выполнить послойно-визуальный осмотр и цветная дефектоскопия-100%.
3. Выбор способа сварки на основе сравнения вариантов
Низкоуглеродистая сталь Ст3сп обладает хорошей свариваемостью, достаточно большим пределом выносливости и малой склонностью к хрупкому разрушению, что обеспечивает надежную работу сварных конструкций в течении длительного времени. Эта сталь сваривается хорошо всеми способами сварки плавлением. Поэтому рассмотрим особенности ручной дуговой сварки, механизированной сварки в среде защитных газов, автоматическую сварку под слоем флюса.
Хотя ручная дуговая сварка имеет неоспоримые достоинства:
1 простота оборудования;
2 возможность сварки в труднодоступных местах швов различной конфигурации и в любом пространственном положении и т.д. она к тому же имеет ряд недостатков:
3 низкую производительность труда, сильную зависимость качества сварки от квалификации сварщика;
4
значительные потери на угар и разбрызгивание (5-10%);5 недостаточную защиту сварочной ванны, возможность получения пор и других дефектов.
Механизированные и автоматические способы сварки устраняют или значительно уменьшают данные недостатки РД. Это объясняется:
1 высокой производительностью процесса и высоким качеством соединения металлов при различной конфигурации швов и расположения их в пространстве;
2 малой зоной термического влияния и относительно небольшие деформации изделия в связи с высокой концентрацией тепла дуги;
3 доступностью наблюдения за процессом сварки а также стабильностью свойств сварного соединения;
4 улучшенными условиями работы, более низкими, чем при ручной дуговой сварке расходом сварочных материалов и электроэнергии.
При сварке плавящимся электродом в среде углекислого газа преимущества следующие:
- высокая плотность мощности, обеспечивающая относительно узкую зону термического влияния;
- возможность металлургического воздействия на металл шва за счет регулирования состава проволоки и защитного газа.
- низкая стоимость при использовании активных (СО2) защитных газов.
К недостаткам способа относится:
1 Повышенное разбрызгивание металла;
2 Повышенное содержание вредных примесей в металле шва.
К недостаткам способа по сравнению со сваркой под флюсом относится необходимость применения защитных мер против световой и тепловой радиации дуги.
В отличии от ручной дуговой сварки покрытым электродом при сварке в среде защитных газов токопровод к электродной проволоке осуществляется на небольшом расстоянии (вылет электрода) от дуги (до 30 мм при Ш 3 мм). Это позволяет без перегрева электрода использовать повышенные сварочные токи (1500 до 2000 А). Плотность сварочного тока достигает 100-150 А/мм2, в то время как при ручной дуговой сварке не превышает 15 А/мм2.
В результате повышается глубина проплавления основного металла и скорость расплавления электродной проволоки, т.е. достигается высокая производительность процесса. Потери на угар и разбрызгивание при оптимальных параметрах в различных пространственных положениях не превышают 7%.
Исходя из возможностей предприятия, на котором планируется изготовление данного изделия, также учитывая форму и размеры конструкции, предлагаю использовать механизированную сварку в среде защитных газов (углекислый газ), дугой прямого действия плавящимся электродом. Этот способ является сравнительно недорогим и доступным видом сварки.
Применение автоматической сварки под слоем флюса неоправданно в связи с малыми толщинами свариваемых элементов (продольные и кольцевые швы обечаек, швы крыши), и короткими швами днища.4. Сварочные материалы
Присадочный материал и другие вещества, используемые при сварке плавлением, с целью получения непрерывного, неразъемного соединения, удовлетворяющего определенным требованиям, принято называть сварочными материалами. К сварочным материалам относятся:
1 сварочная проволока;
2 плавящиеся покрытые электроды;
3 различные флюсы;
4 защитные (активные и инертные) газы.
Указанные материалы должны обеспечить требуемые геометрические размеры, свойства сварного шва; хорошие условия ведения процесса сварки; высокую производительность и экономичность процесса;
необходимые санитарно-гигиенические условия труда при их производстве и сварки. Это достигается тем, что сварочные материалы участвуют:
а) В защите расплавленного металла в зоне протекания металлургических процессов, а в некоторых случаях и нагретого твердого металла от вредного действия атмосферного воздуха в течение всего процесса сварки;
б) В регулировании химического состава металла шва путем его легирования и раскисления;
в) В очистке (рафинировании) металла шва - удаление серы, фосфора, включений окислов и шлаков;
г) В очистке металла шва от водорода и азота.
От правильно выбранных материалов для сварки: сварочной проволоки, газа и т.д., зависит прочность сварных соединений, работоспособность при различных нагрузках в процессе эксплуатации конструкции в целом.
Для ручной дуговой сварки выбираем электроды типа Э-42А марки: УОНИ13/45 Ш 3 мм. Электроды фтористо-кальциевого типа по ГОСТ 9466-75, ГОСТ 9467-75.
Назначение и область применения электрода
Сварка особо ответственных конструкций из низколегированных сталей с временным сопротивлением разрыву до 410 МПа, когда к металлу сварных швов, предъявляются повышенные требования по пластичности, ударной вязкости и стойкости к образованию трещин, при нормальной и пониженной температурах.
Фтористо-кальциевые покрытия состоят из карбонатов кальция и магния, плавикового шпата и ферросплавов. Покрытия называются также основными, так как дают короткие шлаки основного характера, а электроды с таким покрытием называются также низководородистыми, так как наплавленный металл содержит водорода меньше, чем при других покрытиях. Газовая защита ванны обеспечивается двуокисью и окисью углерода, образующимися при
разложении карбонатов под действием высокой температуры. Электроды чаще используются на постоянном токе обратной полярности (плюс на электроде). Наплавленный металл по составу соответствует спокойной стали, отличается чистотой, малым содержанием кислорода, азота и водорода; понижено содержание серы и фосфора, повышено — марганца (0,5-1,5%) и кремния (0,3-0,б%). Металл устойчив против старения, имеет высокие показатели механических свойств, в том числе ударной вязкости, и нередко по механическим свойствам превосходит основной металл. Электроды с этим покрытием рекомендуются для наиболее ответственных конструкций из углеродистых и легированных сталей.
Электроды с фтористо-кальциевым покрытием на протяжении многих лет являются наилучшими по качеству наплавленного металла. Чувствительны к наличию окалины, ржавчины, масла на кромках основного металла и в этих случаях дают поры, как и при отсыревании электродов. Свойства наплавленного металла можно менять в широких пределах, меняя количество ферросплавов в покрытии.
Таблица 4.1 - Компоненты покрытия электродов УОНИ13/ в процентах
| Компоненты | УОНИ-13/45 | УОНИ-13/55 | УОНИ-13/55 | УОНИ-13/85 |
| Мрамор | 53 | 54 | 51 | 54 |
| Плавиковый шпат | 18 | 15 | 15.5 | 15 |
| Кварц | 9 | 9 | 8 | — |
| Ферромарганец | 2 | 5 | 7 | 7 |
| Ферросилиций | 3 | 5 | 3 | 10 |
| Ферротитан | 15 | 12 | 15.5 | 9 |
| Ферромолибден | — | — | — | 5 |
Назначение отдельных компонентов покрытия УОНИ-13 может быть объяснено следующим образом. Основная составная часть мрамор СаСО3 при нагревании разлагается на окись кальция СаО, идущую в шлак, и газ СО2, частично восстанавливающийся до СО. Двуокись углерода СО2 производит окисляющее действие и связывает водород, попавший в зону сварки в водяной пар H2O. Газы СО2, и СО практически нерастворимы в металле. СО2 заполняет зону сварки, вытесняя из нее воздух и создавая защитную атмосферу. Окислительное действие СО2 на металл компенсируется наличием сильных раскислителей в сварочной ванне. Плавиковый шпат СаF2 снижает температуру плавления и вязкость шлака. При нагревании СаF2 частично разлагается, освобождающийся фтор образует с водородом очень прочный фтористый водород, не растворяющийся в металле.
Покрытие негигроскопично, не включает компонентов, содержащих водород, и при изготовлении прокаливается при температуре 300-400° С. В результате содержание водорода в наплавленном металле сводится к минимуму, устраняя источник образования пор и трещин, оно в несколько раз меньше, чем
при рудно-кислых покрытиях. Кварц вводят в покрытие для разжижения шлака и уменьшения выгорания кремния в металле. Ферромарганец и ферросилиций вводят для легирования металла. Ферротитан с содержанием около 23% Ti вводят как сильный раскислитель и модификатор наплавленного металла; титан в процессе сварки выгорает почти полностью и в составе наплавленного металла практически не обнаруживается.