Технология сборки и сварки вертикального цилиндрического резервуара для хранения нефтепродуктов (стр. 5 из 5)

При осмотре также определяют дефекты формы швов, распределение чешуек, характер распределения металла в усилении шва, величину мениска, проплава и т.п. Только после внешнего осмотра изделия или соединения подвергают каким-либо физическим методам контроля для определения внутренних дефектов. Инструкция по визуальному измерительному контролю

РД 03-606-03.

8.2 Рентгенпросвечивание

Для обнаружения внутренних дефектов сварных швов провести рентгенпросвечивание в объеме: не менее 10% [2] длины каждого доступного шва; 100%-ый контроль мест пересечений швов и швов, перекрываемых внутренними или наружными элементами. Для контроля выбираем рентгеновский импульсный наносекундный аппарат РИНА-2Д. Места проведения радиографического контроля указываются отделом технического контроля по результатам визуального контроля.

Основная характеристика РИНА-2Д

Напряжение на аноде, к В .................………………………................. до 300

Максимальный ток на аноде, А ..........................………………………… 200

Размер фокуса, мм .....................................…………………………………3

Масса, кг ................................................. ……………………………………10

Потребляемая мощность, Вт ...............................…………………………..20

Ресурс трубки, ч ..............................…………………………... 2 000 000 имп.

Параметры контроля

Толщина усиливающих экранов, мм …………………….. 0,05-0,09

Фокусное расстояние, мм (не менее) …..……………………..…450

Время экспозиции, мин ………………………………………..…0.3

Марка пленки …………………………………………………… РТ-1

8.3 Механические испытания

Механические испытания проводятся на образцах, изготовленных из контрольных сварных соединений. Согласно требованиям ОСТ 26.291-94 провести испытания на:

- статическое растяжение- 2 образца

- статический изгиб - 2 образца

Формы и регламентируемые размеры образцов должны соответствовать

требованиям ГОСТ 6996-66. Утолщение шва должно быть снято механическим способом до основного металла до 15% толщины металла. Временное сопротивление разрыву на образцах должно быть не ниже нижнего предела основного металла согласно стандартам (380 МПа). При испытании на статический изгиб определяют способность данного соединения принимать заданный по размеру и форме изгиб. Эта способность характеризуется углом изгиба. Минимальный угол изгиба должен быть не менее 100°.

8.4 Гидравлическое испытание.

Гидравлическое испытание сосудов, за исключением литых, должно проводиться пробным давлением Рпр, определяемым по формуле:

Рпр = 1,25Р [б]20 / [б]t ,

где Р - расчетное давление сосуда, МПа (кгс/см²).

[б]20, [б]t - допускаемые напряжения для материала сосуда или

его элементов соответственно при 20°С и расчетной температуре,

МПа (кгс/см²).

Время выдержки сосуда при испытании должно быть не менее 10 мин, с последующим снижением до расчетного при котором проводится осмотр изделия.

Согласно требованиям ОСТ 26.291-94 испытания сосудов, работающих без давления (под налив), должно проводится смачиванием сварных швов керосином или наливом воды до верхней кромки сосуда. Гидравлическое испытание керосином проводят с целью проверки как плотности, так и прочности сварных швов.

Время выдержки сосуда при испытании наливом воды должно быть не менее 4 часов, а при испытании смачиванием керосином не менее 40 мин

При испытании емкости наливом, емкость признается годной если в процессе испытания не замечается течи, капель, потения в сварных соединениях и на основном металле.

Испытание керосином основано на высокой проникающей способности керосина. Практически для обнаружения неплотностей швов их покрывают меловой краской со стороны, доступной для осмотра (и устранения дефектов). Затем шов с другой стороны смачивают керосином и выдерживают необходимое время. Дефекты выявляются на окрашенной мелом стороне в виде ржавых полос и пятен. Изделие перед контролем следует высушить.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Г.А. Николаев, Сварные конструкции. Технология изготовления. Автоматизация производства и проектирование сварных конструкций / Николаев Г.А. Куркин С.А. Винокуров В.А.: Учеб. пособие. - М: Высшая школа,1983.-344с

2. ГОСТ 2246-70.Проволока стальная сварочная. Технические условия.

3. ГОСТ 9087-81.Флюс сварочный плавленый. Технические условия.

4. ГОСТ 5264-80. Ручная дуговая сварка. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

5. ГОСТ 14771-76. Дуговая сварка в защитных газах. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

6. Марочник сталей и сплавов / под ред. В.Г. Сорокина – М: Машиностроение

7. А.И. Акулов, Технология и оборудование сварки плавлением /Акулов А.И., Бельчук Т.А. – М: Машиностроение, 1977, 432 с.