Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования агрегатного сверлильного (стр. 5 из 5)

– рассерливании, зенкеровании:

; ; ; .

Рассчитаем крутящие моменты при обработке каждого элемента отверстий:

1–3 отверстия Ø12:

4–6 отверстия Ø20,5:

7–9 отверстия Ø23:

10–12 фаски:

13–20 отверстия Ø10,2:

21–28 фаски:

Для второй, третьей и четвертой позиции принимаем силовую головку с выдвижной пинолью модели ГС06, мощностью 3 кВт, максимальной величиной хода 100 мм и массой 330 кг [4, C.28].

Для пятой и шестой позиции принимаем силовую головку с выдвижной пинолью модели 5У4034, мощностью 4 кВт, максимальной величиной хода 320 мм и массой 610 кг.

Рисунок 10.1 – Силовая головка модели ГС06

Рисунок 10.2 – Силовая головка модели 5У4034

Руководствуясь тем же источником, исходя из размеров заготовки и приспособлений, выбираем стандартный поворотный делительный стол СДП800.

Рисунок 10.3 – Поворотный делительный стол СДП800

По диаметру рабочей поверхности для установки поворотного делительного стола выбираем станину СА2650 (рис. 10.4).

Рисунок 10.4 – Станина СА2650

11. Уточненный расчет полной производительности агрегатного сверлильного станка

Определения ожидаемой производительности агрегатного сверлильного станка

осуществляется с помощью формулы:

где

– время выполнения холостых (вспомогательных) операций,

Рисунок 11.1 – Компоновка агрегатного сверлильного станка

Уточненный расчет полной производительности агрегатного сверлильного станка проводится по формуле:

,

где

– коэффициент загрузки линии, который характеризует условия эксплуатации (принимается в пределах 0,8–0,9);

– время не совмещенных холостых ходов (в условиях дифференциации технологического процесса принимается );

– время суммарных в не цикловых потерь, определяется по формуле:

,

где

– ожидаемые в не цикловые потери по инструменту;

– ожидаемые в не цикловые потери по оборудованию.

Потери по инструменту вычисляются по формуле:

Сведем данные по всем инструментам в таблицу 11.1.

Таблица 11.1 – Расчет потерь времени по инструменту

№ п/п	Инструмент	, мин.	, мин.	( + ), мин.	, мин.
1.	Сверло D=12 мм	0,17	45	1,18	0,030
2.	Сверло D=20,5 мм	0,13	50	1,12	0,025
3.	Комбинированное сверло D=23 мм	0,165	50	1,12	0,0257
4.	Сверло D=12 мм	0,17	45	1,18	0,030
5.	Сверло D=20,5 мм	0,13	50	1,12	0,025
6.	Комбинированное сверло D=23 мм	0,165	50	1,12	0,0257
7.	Сверло D=12 мм	0,20	45	1,18	0,0307
8.	Сверло D=20,5 мм	0,15	50	1,12	0,0254
9.	Комбинированное сверло D=23 мм	0,20	50	1,12	0,0264
10.	Сверло D=10,2 мм	0,14х8	45	1,18х8	0,2347
=0,4786 мин

Расчет внецикловых потерь по оборудованию проводится по формуле:

где

– среднее время простоев i‑го нормализованного узла.

Данные по потерям времени по оборудования сводим в таблицу 11.2

Таблица 11.2 – Расчет затрат по оборудованию

Наименование позиции	Наименование механизмов	Время простоев на 100 мин. работы , мин.	Время работы j‑го нормализованного узла , мин.	Простои конкретных механизмов , мин.
II. Сверлильная	1. Узел подачи и зажима заготовки 2. Силовая головка для сверления глубоких отверстий 3. Гидравлическое оснащение 4. Электрооборудования 5. Система охлаждения 6. Транспортер стружки	0,55 0,32х5 0,17 0,65 0,08 0,24	0,465 0,465 0,465 0,465 0,465 0,465	0,002558 0,007440 0,000791 0,003023 0,000372 0,001116 = =0,01531

.

Заключение

В данной курсовой работе спроектирована оптимальная структурно-компоновочная схема автоматической линии для условий массового производства детали «золотник», выбрано конкретное технологическое оборудование; описана ее работа с помощью циклограммы; проведен уточненный расчет полной производительности автоматической линии спроектирован агрегатный сверлильный станок для обработки детали, описана его работа с помощью циклограммы.