Полистирол. Экструзионный пенополистирол (стр. 3 из 6)

Техническая характеристика участка

Производительность участка определяется циклом формования, и составляет, м3/час 2-4
Габаритные размеры участка не менее, м2 65
Высота потолка, м, не менее 4,5
Потребляемая мощность, кВт, не менее 20
Напряжение питающей сети, В 380
Класс загрязненности воздуха по ГОСТ 17433-80, не ниже 12
Давление пара, мПа 0,3-0,4
Расход пара, кг, не более 240
Помещение категории В
Наличие приточно-вытяжной вентиляции с кратностью обмена воздуха 3

А. Склад сырья

Температура не должна превышать 20 С. Помещения для хранения суспензионного полистирола относятся к категории пожаро-взрывоопасных, т.к. при хранении гранул из них выделяется изопентан (агент порообразования), который с воздухом образует взрывоопасную смесь при концентрации свыше 1,4% по объёму, температура воспламенения 285 С. Кроме того изопентан тяжелее воздуха, поэтому помещение должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией с 3-х кратным воздухообменом таким образом, чтобы приток находился чуть ниже уровня потолка, а вытяжка находилась непосредственно у пола. Кроме того ПВС склонен к накапливанию электростатического заряда, поэтому пневмотранспорт для подачи ПВС к предвспенивателю должен быть снабжен устройством для отвода статического электричества.

В. Производственное помещение

В нем располагается механизм просеивания -1, бункера вылеживания -2, предвспениватель -3, блок-кассеты -4, отделение выдержки блоков -5. Отопление в этом помещении необязательно, так как работающее оборудование выделяет значительное количество тепла.

Помещения для первичного и вторичного вспенивания относятся к категории пожароопасных. При вспенивании гранул из них выделяется стирол, который, согласно нормам производственной санитарии, должен удаляться при помощи вентиляционных систем.

С. Склад готовой продукции

Здесь расположена машина резки блоков -6 и склад готовых к отправке нарезанных листов. Площадь склада готовой продукции выбирается в зависимости от условий работы с потребителями и может быть минимальной. Например около 30-50 кв.м для обеспечения хранения продукции, выработанной за 2 смены (2 суток).

Плиты должны храниться в крытых складах. Допускается хранение под навесом, защищающим плиты от воздействия атмосферных осадков и солнечных лучей. При хранении под навесом плиты должны быть уложены на подкладки, при этом высота штабеля не должны превышать 3 м.

Как упоминалось выше, при работе выделяется газ стирол, образующий с воздухом взрывоопасную смесь, и поэтому должна быть организована мощная и надежная вентиляционная система. Пример схемы можно увидеть на схеме:

4. Технология производства пенополистирола

Наиболее наглядно весь процесс можно наблюдать в таблице:

Название	Действия	Время	Задействованное оборудование	Технологические особенности нашего оборудования
Вспенивание	Загрузка в предвспениватель необходимого объёма сырья (в зависимости от марки), подача водяного пара, визуальный контроль за про-цесссом вспенивания через стекло, при достижении гранулами нужного объёма окончание процесса вспенивания, выгрузка вспененных гранул.	От 4 мин. до 6 мин.	Предвспениватель Щит управления Парогенератор Паронакопитель Вентилятор Система пневмотранспорта Устройство вторичного вспенивания	Предвспениватель герметичный периоди-ческого действия, в который пар подаётся под давлением и при t = 104…108°С, поставляется в двух модификациях: стандартный ВП-03 и утеплённый ВП-04 Можно использовать электро, газовые или дизельные котлы промышленный пар. Используется для накопления пара, вырабатываемого парогенератором. Специальная конструкция крыльчатки не разрушает вспененные крошки. Вспененное сырьё поступает в отведённый для него бункер. Используется при изготовлении пено-пласта 15 марки, снижает вес 1 куб.м. вспененных гранул до 8- 9 кг .
Выдержка	Вспененное сырьё с по-мощью активатора вспенива-теля выгружается из пред-вспенивателя и поступает в сушилку. Там с помощью воздействия тёплого воздуха происходит ускоренное высы-хание и стабилизация гранул. После этого гранулы пос-тупают в бункер выдержки раздачи, отведённый для каждой марки.	Время нахождения в сушилке: 4-6 мин. Выдержка после сушилки 4-8 часов, Выдержка без сушилки 12-24 часа	Сушильная установка Бункера выдержки - раздачи	Объём сушильной камеры соответствует объёму предвспенивателя для прохождения сквозь неё всех вспененных гранул. Дальнейшее вылёживание зависит от применяемого сырья, температуры воздуха в помещении, объёма выпускаемой продукции. Поставляются различным объёмом (от 5 до 20 м3 ) из нескольких видов материала. Количество и объём бункеров напрямую зависят от высоты потолка в помещении, разнообразия выпускаемых марок, производительности линии в 1 смену.
Выпекание	Выдержанное сырьё подаётся в блок-форму с помощью вентилятора и установки ваку-умирования. При наполнении блок-формы осуществляется вакуумиро-вание, а затем начинается подача пара. Гранулы выдерживаются под давле-нием определённое время, в зависимости от выпекаемой марки. Далее происходит ускоренное охлаждение блок-формы и выталкивание готового блока пневматикой. .	От 6 мин. до 12 мин.	Система пневмотранспорта Вентилятор Блок – форма Щит управления Компрессор Установка вакуумирования Аккумулятор вакуума Парогенератор Паронакопитель	Сырьё в блок-форму подаётся из определённого бункера. Скорость подачи регулируется заслон-ками трубопроводов при учёте мощности вентилятора и установки вакуумирования. Блок-форма циклическая, закрытого типа, облицованная внутри нержавейкой исклю-чает прилипание, легко выдерживает давление, возникающее при спекании марки 50, в процессе загрузки используются пневматические загрузочные клапана, при доставании блока откры-вается только одна торцовая дверца, выталкивание происходит с помощью пневматического толкателя и компресс-сора. Стоимость компрессора зависит от объёма ( 100 л, 400 литров) и определяется конкретной блок-формой. Стоимость блок-формы зависит от её размеров: УЦИП 1030 (1000х2000х600); УЦИП 1230 (1200х2400х600), УЦИП 3030 (1000х3000х600). Создание достаточного объёма вакуума позволяет увеличить производительность и улучшить качество формования блоков пенопласта. Парогенератор должен производить пар в необходимом количестве и соответ-ствующем давлении. Объём паро-накопителя (при давлении 6 атм.) должен как минимум в 2 раза превышать рабочий объём блок-формы. Утепление паро-накопителя обеспечивает устранение охлаждения и утечек пара.
Дозревание	Блоки пенополистирола скла-дируются в свободной части цеха с целью снижения влажности и устранения внутренних напряжений.	От 12 час. до 30 суток	Перед резкой блок выстаивается 24 часа. Для получения наиболее качественного фасадного пенопласта блоки выдер-живаются при комнатной температуре в течение 30 суток.
Резка	После выдержки пеноплас-товому блоку придаётся то-варный вид и размер. Для этого изначально происходит горизонтальная резка блока на листы нужной толщины, в это же время одновременно идёт торцовка боковых сторон блока или листов. После этого на вертикальной резке происходит идеальная торцовка всей стопки поре-занных листов и при необ-ходимости деление их на части.	Горизонтальная резка Вертикальная резка Дробилка отходов пенопласта Щит управления	Тиристорное управление горизонтальной резки обеспечивает регулировку нагрева только работающих нихромовых струн, чем значительно экономит электро-энергию. Принудительное охлаждение нерабо-тающих концов струн позволяет избежать их обрыва и препятствует созданию углублённых прожогов. Передвигающиеся рамы со струнами позволят разрезать листы и блоки на любые необходимые размеры. Оставшиеся обрезки пенопласта измельчаются до необходимой фракции в дробильной установке, затем по системе пневмотранспорта поступают в опреде-лённый бункер, где в пропорции 1:8 смешиваются с первично вспененными гранулами и используются повторно при выпекании пенопласта.

Схема поэтапного процесса производства пенополистирола (пенопласта)

5. Типы и размеры

- Плиты в зависимости от наличия антипирена изготавливают двух типов:

ПСБ-С - с антипиреном;

ПСБ - без антипирена.

- Плиты в зависимости от предельного значения плотности подразделяют на марки: 15, 25, 35 и 50.

- Номинальные размеры плит должны быть:

по длине - от 900 до 5000 мм с интервалом через 50 мм;

по ширине - от 500 до 1300 мм с интервалом через 50 мм;

по толщине - от 20 до 500 мм с интервалом через 10 мм.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготавливать плиты других размеров.

- #G0Условное обозначение плит должно состоять из буквенного обозначения типа плиты, марки, размеров по длине, ширине и толщине в миллиметрах и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения плит из вспененного полистирола с добавкой антипирена марки 15, длиной 900 мм, шириной 500 мм и толщиной 50 мм: