Цех по производству керамзита (стр. 4 из 4)

производительностью 40 м/ч. Сырьевые гранулы из дырчатых вальцов опудривают порошком огнеупорной глины, затем они поступают в загрузочную камеру сушильного барабана, который установлен на нулевой отметке параллельно вращающейся печи. Подсушенные гранулы транспортируются ленточным конвейером в промежуточную емкость. Равномерная подача сухих гранул во вращающуюся печь из бункера промежуточной емкости

осуществляется тарельчатым питателем диаметром 1700 мм. Гранулы обжигают во вращающейся печи длиной 40 и диаметром 2,5м. Обожженные гранулы керамзита охлаждаются в холодильнике шахтного типа, из которого керамзит подается пневмотранспортом в силосный склад.

Для получения фракционированного продукта керамзит рассевают на четыре фракции с размером зерен до 5, 5-10, 10-20, 20-40мм распределяют по силосам двумя ленточными конвейерами. Склад керамзита состоит из девяти силосов по 200т каждый. Из силосов керамзит выдают в автомашины или железнодорожные вагоны.

3.3. Технологические режимы работы и расчеты.

Режим работы предприятия определяется технологическими особенностями производства и характеризуется количеством рабочих дней в году, количеством смен в день и продолжительностью смены в часах.

						Таблица 1
		Режим работы предприятия
№	Наименован	Кол-во	Кол-	Продолжи-	Годовой	Коэф.	Годовой
пп	цехов и	рабочих	во	тельность	фонд	использов	фонд
	отделений	дней	смен	смен в ч.	эксплуат.	эксплуат.	рабочего
		в году	в день		времени, ч	времени	времени
1	2	3	4	5	6	7	8
2	Склад сырья	365	3	8	8760	0,92	8059,2
3	Подготови тельное отделение	365	3	8	8760	0,92	8059,2
4	Отделение тепловой обработки	365	3	8	8760	0,92	8059,2
5	Отдел сортировки	365	3	8	8760	0,92	8059,2
6	Силосные склады	365	3	8	8760	0,92	8059,2

Производительность цеха или завода рассчитывается исходя из заданного годового объема продукции и принятого режима работы предприятия.

Возможные производственные потери на готовую продукцию устанавливаются на основании «Норм технологического проектирования».

Таблица 2

Производительность предприятия

№пп	Наименование продукции	Единицы измерения	Производительность
			в час	в смену	в день	в год
1	керамзит	м3	11,53	92,2	276,7	101000

Потери сырьевых материалов определяется исходя из годовой программы и потери на единицу продукции. При расчете необходимо учитывать производственные потери при переработке и транспортировке.

Ориентировочно количество потерь материала, могут быть принятые следующие:

-при дроблении и последующему транспортированию - до 1%;

-при подготовке, переработке и формовании гранул - до 1%;

-при хранении сыпучих материалов на складах - до 1%.

Таблица 3

Потери сырьевых материалов на единицу времени

№ пп	Наименование материала	Единицы измерения	Количество на ед. продукции	Примечание
1	Глина	м3/т	0,34/0,544	Р=1600
2	Уголь	м3/т	0,065/0,054	10%, Р=1200
3	Вода	м3	0,108	W=16-18%

Таблица 4

Потери сырьевых материалов и полуфабрикатов

№ пп	Наименование продукции	Единицы измерения		Потребность
			в час	в смену	вдень	в год
1	Глина	м3	4,37	35,09	105,27	35370,2
2	Уголь	м3	0,84	6,71	20,12	6761,95
3	Вода	м3	1,35	10,82	32,46	10908

Потери сырьевых материалов и полуфабрикатов:

Глина = 0,34*10100*1,03=35370,2 м³/год

Уголь = 0,054*101000*1,01=6761,95 м³/год

Вода = 0,108*101000=10908 м³/год