П – производительность по технической характеристике, кг/ч.
Принимаем производительность агрегата «Прогресс» равной 2000т/час.
Принимаем четыре агрегата «Прогресс» с коэффициентом загрузки Кз = 0,94
5.10 Сортировка древесных частиц
Операция сортирования стружки необходима для отделения из общей массы древесных частиц те, которые необходимы для формирования определенных слоев стружечного ковра; отделения древесной пыли и крупной стружки, превышающие допустимые параметры. Для сортирования широко применяют механические сортировки качающегося типа, пневматические сепараторы и комбинированные сортировки. Качественное сортирование стружки по фракциям достигается при сочетании механического и пневматического способов.
Для сортировки сухой стружки для наружных слоев по длине и ширине применяют механическую сортировку ДРС-2, а по толщине – вертикальный пневматический сепаратор «Келлер». Для сортировки стружки внутренних слов применяют двухступенчатый пневматический сепаратор ДПС-1 или двухступенчатый пневматический сепаратор «Келлер».
Требуемое количество n, шт, механических сортировок ДРС-2 и пневматических сепараторов «Келлер» и ДПС-1 для каждого потока в отдельности определяют по формуле
, где Qстр – потребность в стружке в час на данном потоке, кг/ч, принимают по таблице 8 по операции «До сепарации» из последних колонок.
П – производительность сортировок или сепаратора (выбираем по таблицам их технических характеристик /1/).
Сортировка сухой стружки по длине и ширине для наружных слоев
Принимаем одну механическую сортировку марки ДРС-2 с коэффициентом загрузки Кз = 0,55.
Сортировка сухой стружки по толщине для наружных слоев
Принимаем один пневматический сепаратор марки «Келлер» с коэффициентом загрузки Кз = 0,97.
Сортировка стружки для внутренних слоев
Принимаем сортировочную машину ДПС-1 с коэффициентом загрузки Кз = 0,97 %.
5.11 Повторное измельчение стружки
Для получения древесных частиц с регламентированными размерами при изготовлении плит марок П-А и П-Б стружку дополнительно измельчают по ширине в молотковой дробилке ДМ-8.
Количество определяют для каждого потока в отдельности по формуле
, где Q – потребность в стружке в час на данном потоке, кг/ч;
П - производительность дробилок, кг/ч.
Принимаем один станок марки ДМ-8 с коэффициентом загрузки Кз = 0,52.
5.12 Приготовление рабочих растворов.
Необходимое количество установок для наружных слоев определяется по формуле
, где Q - расход смолы стандартной концентрации, кг/ч;
П – производительность установки, кг/ч.
Необходимое количество установок для внутренних слоев
Принимаем по одной установке ДКС-2 для наружных и внутренних слоев.
5.13 Смешивание древесных частиц со связующим
Смешивание стружки со связующим (осмоление) является одним из важнейших технологических процессов, так как оно в значительной степени определяет качество и стоимость древесностружечных плит.
Требуемое количество смесителей n, шт, определяют по формуле
Для наружных слоев -
.Принимаем один смеситель марки ДСМ-7 с коэффициентом загрузки Кз = 0,95.
Для внутренних слоев -
.Принимаем один смеситель марки ДСМ-7 с коэффициентом загрузки Кз = 0,98.
Схема смесителя представлена на листе КП ТД 101 ССС. Данный смеситель состоит из корпуса в виде барабана длиной 2 метра и диаметром 0,5м. внутри расположен вал с лопастями. Полый вал разделен на две части в одну из них подается холодная вода, с другой стороны – связующее. Вода необходима для охлаждения. Под действием холодной воды образуется конденсат, который не позволяет прилипать древесным частицам к стенкам. На концах лопаток имеются форсунки для разбрызгивания , лопатки имеют возможность изменения угла поворота для обеспечения производительности.
5.14 Формирование стружечного ковра
Задачей формирования стружечного ковра (пакетов) является дозирование и равномерное распределение осмоленных древесных частиц для обеспечения одинаковой толщины, плотности прочности по площади древесностружечных плит при последующем прессовании.
Количество формирующих машин рассчитывают для каждого слоя по формуле
Для наружных слоев -
.Для внутренних слоев -
.Для наружных слоев необходимо принимать не менее 2 формирующих машины даже с небольшим коэффициентом загрузки. Для равномерного распределения по площади осмоленных древесных частиц при формировании внутреннего слоя рекомендуется принимать 4 формирующих машины несмотря на коэффициент загрузки.
Принимаем две формирующие машины марки ДФ-6 для наружных слоев с коэффициентом загрузки Кз =0,88 и четыре формирующие машины марки ДФ-6 для внутренних слоев с коэффициентом загрузки Кз = 0,83.
5.15 Подпрессовка и контроль массы стружечных пакетов
Предварительная подпрессовка стружечных пакетов в главном конвейере при способе прессования плит на поддонах производится в прессе ПР-5.
Производительность пресса ПР-5, ППР, м3/ч, определяется по формуле
, где lпл – длина плиты, м;
δпл – толщина нешлифованной плиты, м;
Впл – ширина обрезной нешлифованной плиты, м;
К – коэффициент использования оборудования, 0,9.
Загрузка пресса ПР-5 определяется по формуле
, где Qпл- часовая выработка чистообрезных нешлифованных плит, м3.
.5.16 Охлаждение и выдержка плит
После выгрузки из пресса горячего прессования в отпрессованных древесностружечных плитах имеют место значительные градиенты температуры, влажности и степени поликонденсации (отверждения) связующего. Это является причиной образования внутренних напряжений в плитах, которые с течением времени при охлаждении выравниваются. Поэтому после выгрузки из пресса плиты должны сначала охлаждаться и только потом поступать на механическую обработку (форматную обрезку, шлифование, раскрой и др.).
Охлаждение древесностружечных плит производится в установках веерного типа.
После охлаждения плиты укладывают в плотные стопы (пачки) высотой 400 или 2500 мм, которые затем поступают на участок выдержки перед механической обработкой. Выдерживать плиты удобно на приводных роликовых конвейерах, которыми стопы одновременно продвигаются к участку обработки плит.
5.17 Форматная обрезка и шлифование плит
Производительность форматно – обрезных станков и линии шлифования определяют по формуле 
,где u – скорость подачи, м/мин;
δпл ,bпл – толщина и ширина обрабатываемых плит, м;
К1 – коэффициент использования станка, (0,8…0,9);
К2 – коэффициент использования рабочего времени, (0,9…0,95).
Скорость подачи линии шлифования ДЛШ-50 зависит от толщины сошлифованных с двух сторон слоев. При суммарной толщине сошлифованных слоев 1,5 мм она составляет 13,5 м/мин.
Загрузку форматно - обрезного станка и линии шлифования проверяют по формуле
, где Qпл – часовая выработка чистообрезных нешлифованных плит, равная производительности горячего пресса, м3/ч.
, 
.