Отходы фанерного производства: карандаши и шпон-рванина подаются со склада в барабанную рубительную машину «Майер»(3) при помощи ленточного конвейера(1).
От рубительной машины щепа поступает на сортировочную машину СЩ-1 (4). В этой машине щепа делится на три фракции: крупная( идет на повторное измельчение), кондиционная (направляется на переработку стружки), самая мелкая фракция идет на наружные слои.
Далее щепа с помощью скребковых конвейеров (6), направляется в бункера щепы ДБО-60 (8, устанавливаемые, как правило, в главной корпусе перед сушильными барабанами АКС – 5 (10).
Из бункеров щепа подается на центробежно-стружечный станок ДС-7 (7) для ее измельчения в стружку. После чего она при помощи скребкового транспортера(5) подается в бункер сырой стружки ДБО-60 (9).
Кондиционная щепа от сортировки (4) направляется в вертикальные бункера ДБО-60 (8). Измельчённая стружка на скребковых конвейерах поступает в вертикальные бункера для хранения сырой стружки ДБОС – 60 (9).
6.2 Сушка и сортировка стружки
Из бункеров (9) сырая стружка поступает в сушильный барабаны (10), где высушивается в потоке топочных газов, получаемых от сжигания мазута или природного газа. В зависимости от начальной влажности высушиваемого материала температура агента суши на входе в сушильный барабан устанавливается в пределах 250-350°С. Влажность сухих древесных частиц не более 3-4%.
Сортировка древесных частиц производится в два этапа: сначала по ширине на механическом сепараторе ДРС-2 (18), затем по толщине на пневматической сепараторе (двухступенчатом). На механическом сепараторе ( отделяются мелкие древесные частицы (микростружка), пригодные для формирования наружных слоев древесностружечных плит, и направляется в бункера наружного слоя (13).
В пневматическом сепараторе «Келлер» (19) отделяется кондиционная стружка для внутреннего слоя (при изготовлении трехслойных плит). Оставшаяся на днище камеры крупные древесные частицы и сколы направляются на дополнительное измельчение в зубчато-ситовую мельницу ДМ – 8 (21).
Для сортировки щепы для внутренних слоев используется сортировочная машина ДПС-1.
6.3 Смешивание древесных частиц со связующим (осмоление стружки)
Древесные частицы для наружных и внутреннего слоев смешивают со связующим раздельно в высокооборотных смесителях ДСМ-7 (17). Перед поступлением в смеситель древесные частицы дозируют по массе весами непрерывного действия (14) и затем они направляются в выравнивающий бункер-питатель (16), с помощью которого обеспечивается равномерное объемное дозирование древесных частиц в смеситель.
Дозирование компонентов (смолы и отвердителя) связующего осуществляется с помощью весов типа НД (14) и подачи в смесители с помощью клее приготовительных установок ДКС-2 (15), установленных рядом со смесителями.
6.4 Формирование стружечных пакетов, предварительная их подпрессовка, горячее прессование, охлаждение или кондиционирование плит
Стружечные пакеты формируются послойно машинами ДФ-6 (23, 24) на формирующем конвейере (22).
Сформированные стружечные пакеты проходят под металлоулавителями (25) для удаления из пакетов случайных металлических предметов и направляется на весы ДВ – 3 (28) для взвешивания пакета. Далее поступает в пресс предварительной подпрессовки ПР-5 (26), чтобы придать
им транспортную прочность и обеспечить свободную загрузку в пресс для горячего прессования. Предварительная подпрессовка производится при удельном давлении 1,5 - 2,5 МПа.
Подпрессованные пакеты сначала поперечным, а затем продольным цепным конвейером направляются к загрузочной этажерке пресса ПР-6А (27) для горячего прессования. При перемещении пакетов с их кромок отсасывается осыпавшаяся стружка, которая направляется в формашины (23) для внутреннего слоя.
После размыкания плит пресса поддоны вместе с отпрессованными древесностружечными плитами выгружаются разгрузчиком в разгрузочную этажерку, а затем по мере опусканий ее захватываются и выносятся конвейером из этажерки. Древесностружечные плиты отделяются от поддонов с помощью системы "ныряющего захвата", когда плиты по роликам движутся вперед, а поддон изгибается вниз и проходит под роликовым конвейером, затем поддоны идут на очиститель поддонов (33). После отделения древесностружечные плиты поперечным конвейером направляются на установку для охлаждения веерного типа (29). Температура поверхности древесностружечных плит после охлаждения не должна превышать 50° С.
После охлаждения плиты укладываются штабелеукладчиком (30) в плотные стопы высотой 500 мм.
После выдержки плиты поступают на форматную отрезку (31), а затем шлифовку (32). Для шлифования плит применяют абразивные ленты.
После шлифования плиты здесь же сортируют и маркируют. Качество и чистоту поверхности определяют визуально оператор линии при сортировке.
Заключение
В данном курсовом проекте приведена характеристика ДСтП, сырья и материалов. Произведен расчет производительности пресса. Сделан пооперационный расчет сырья и материалов. Составлена технологическая схема изготовления ДСтП. Произведен расчет необходимого оборудования и дано описание технологического процесса. В графической части представлена схема техпроцесса, разработан план размещения оборудования, который представлен на листе КП ТД 101 ПТХ и приведена схема смесителя для смешивания связующего с древесными частицами, лист КП ТД 101 ССС.
Технико-экономические показатели приведены в таблице 11.
Таблица 11 - технико-экономические показатели.
| Показатель | Ед. изм | Значение |
| Часовая производительность | м3/ч | 12,5 |
| Норма расхода смолы Наружные слои Внутренние слои | кг/ч | 3126 5029 |
| Суммарная мощность | кВт | 3026 |
| Съем продукции с 1 м2 | м3/м2 | 17,3 |
| Трудозатраты на изготовление 1 м3 | м3/ч.час | 0,32 |
| Трудоемкость изготовления 1 м3 | ч.час/м3 | 3,12 |
| Расход электроэнергии на изготовление 1 м3 | кВт/ч | 242,1 |