Силовой цилиндрический редуктор (стр. 8 из 9)

Шток 5 прижимается через измерительный наконечник 4 к поверхности обрабатываемого вала пружиной 11, обеспечивая нормированную силу измерения. Индуктивный преобразователь 12 типа БВ-6067 укреплён в корпусе 15 навесной скобы. Измерительный наконечник индуктивного преобразователя защищён от повреждений стаканом 13. С измерительным наконечником преобразователя 12 соприкасается торец микрометрического винта 14, соединённого со штоком 5. С помощью микрометрического винта осуществляется также настройка навесной скобы на размер вала.

Перед началом работы измерительную систему настраивают на требуемый размер. При этом проверяют надёжность присоединения кабелей и заземления, соответствие питающего напряжения паспортным данным. Тумблеры на задней панели измерительной системы с надписью «ВКЛ» и «ПРЕР» устанавливают в нижнее положение, а тумблеры полярности сигналов – в верхнее положение (положение «+»).

Находящийся на передней панели измерительной системы потенциометр 7 (см. рис. 6.5.2) электрической корректировке нуля устанавливают в среднее положение, тумблер 4 – в положение «НАЛАДКА», а тумблер 5 – на цифру 2.

Настройка измерительной системы осуществляется по установочному валу. При правильной установке индуктивной навесной скобы на вал все измерительные наконечники должны оставлять на вращающемся валу совпадающие следы, т.е. один общий след.

Размер установочного вала должен совпадать с серединой поля допуска контролируемого шлифуемого вала. Вращением микровинта 14 (см. рис.6.5.1) добиваются совмещением стрелки отсчётного устройства 1 (см. рис. 6.5.2) с нулевой отметкой. Это будет соответствовать выдаче окончательной команды «РАЗМЕР» с прекращением шлифования вала. Наладку устройства на предварительные команды осуществляют с помощью потенциометров 3. Предварительные команды готовят переход от форсированной к черновой и чистовой подачам шлифовального круга.

Ориентировочный отсчёт при настройке уровней срабатывания предварительных команд осуществляется по делениям шкал, нанесённых у рукояток 3 потенциометров «КОМАНДЫ». Окончательно правильность настройки команд проверяют по шкале показывающего прибора 1 в момент включения соответствующей сигнальной лампы 2. При необходимости в настройку вводят поправки.

После настройки измерительной системы по установочному валу последний заменяют валом, подлежащим шлифованию.

Таблица 6.5 – Характеристика универсальной измерительной системы БВ-4100.

Наименование	Диапазон		Цена деления шкалы, мкм.	Число управляющих команд	Погрешность показаний, мкм.	Сила измерения, Н	Тип показывающего командного устройства
	контролируемых размеров, мм.	показаний по шкале, мкм.
БВ-4100	2,5-200	400	5	2	0,5		Индуктивный

7. Обоснование допусков и технических требований к изготовлению деталей

Установим требования к точности изготовления зубчатого колеса 6.

- диаметр посадочного отверстия: Æ170Н8 (поле допуска Н8 выбрано в разделе 7 при расчете посадки с натягом).

-допуск на диаметр наружного цилиндра заготовки Аda=150мкм (найден расчетным путём в разделе 6.3);

-допуск на торцовое биение базового торца колеса Ft=51мкм (согласно [9], табл.5.27, для 6-ой степени точности по нормам контакта при ширине зубчатого колеса 160 мм);

-допуск на радиальное биение наружного цилиндра заготовки Fda=75мкм (найден расчётным путём в разделе 6.3);

-ширина зубчатого венца 160Н11(-0,25) (11-ый квалитет принят как для размера, не требующего высокой точности, в соответствии с рекомендациями [9], с.356);

- допуски прочих размеров по14-ому квалитету;

- шероховатость посадочной поверхности Rа3,2 (согласно рекомендациям [8], табл.2.68), поскольку колесо садится на вал с натягом способом термических деформаций;

-шероховатость рабочей поверхности зубьев колеса Ra1,25 (назначена в зависимости от степени точности по [6], с.29);

- шероховатость по диаметрам впадин Ra1,6 (согласно рекомендациям [8], табл.2.68);

- шероховатость по диаметрам выступов Ra3,2 (согласно рекомендациям [8], табл.2.68);

- шероховатость торцовых поверхностей: опорной - Ra3,2, неопорной Ra6,3 (в соответствии с [8], табл.2.68).

-шероховатость прочих поверхностей Ra12,5.

Установим требования к точности изготовления вала 3.

Допуски размеров, формы и расположения поверхностей вала определяются посадками подшипников, зубчатых колёс и прочих деталей размещённых на валу.

Требования к посадочным поверхностям под подшипники качения в соответствии с 6-ым классом точности и диаметром посадочной поверхности d=190 мм:

-размер посадочной поверхности вала, в соответствии с рекомендациями ГОСТ 3325-85, приведенными в [3], табл.2.2, принят с полем допуска m6;

-шероховатость посадочной поверхности Ra1,25 (по ГОСТ 3325-85 в [3], табл.2.5);

-допуск круглости: 0,007мм (по[3], табл.2.6);

-допуск профиля продольного сечения: 0,007 мм (по [3], табл.2.6);

-допуск непостоянства диаметра в продольном и поперечном сечении: 0,014 мм.

-допуск соосности посадочных поверхностей:0,032 мм.

-допуск торцового биения опорных торцовых поверхностей заплечиков вала под подшипники 0,029 мм.

Зубчатое колесо садят на вал по посадке с натягом, который обеспечивается полем допуска вала р6. Чтобы ограничить концентрацию давления на посадочную поверхность вала, назначаем допуск цилиндричности 0,020 мм в соответствие с [1], табл.46 (по ГОСТ 24643-81), приняв 7-ую степень точности соединения. Шероховатость поверхности вала в месте посадки колеса Ra1,6 назначена по рекомендациям, приведенным в [8], табл.2.68. Допуск торцового биения опорной торцовой поверхности заплечика вала под зубчатое колесо назначаем по [1], табл.47(ГОСТ 24643-81): 0,030мм.

В целях уменьшения трения между валом и манжетой на участке их соприкосновения предъявлены повышенные требования к шероховатости: Ra0,4 (полировать). Допуск торцового биения опорной торцовой поверхности заплечика вала под шкив назначаем по [1], табл.47(ГОСТ 24643-81): 0,012мм, предварительно приняв 5-ю степень точности соединения.

В соответствие с ГОСТ 23360-78 назначаем следующие требования к шпоночным пазам:

-поле допуска на длину шпоночных пазов Н15 (по [9], табл. 4.66);

-поле допуска на ширину шпоночных пазов для нормального шпоночного соединения: N9 (по [9], табл. 4.65).

-допуск симметричности шпоночного паза относительно оси равен удвоенному допуску на ширину паза: 0,12мм;

-допуск параллельности плоскости симметрии паза относительно оси шпоночного паза по длине паза равен половине допуска на ширину паза: 0,03 мм;

-глубина шпоночного паза на валу с верхним отклонением +0,2 (по [9], табл. 4.66);

-шероховатость боковых поверхностей шпоночных пазов Ra3,2 в соответствие с рекомендациями [8], табл.2.68. Поле допуска внутреннего и среднего диаметров резьбы под болт – 7Н (принято как для грубого класса точности при нормальной длине свинчивания, поскольку соединение не требует высокой точности).

Размер посадочной поверхности вала под шкив назначен с полем допуска n6 (обоснование см. раздел 2.3). Шероховатость назначена по рекомендациям [8], табл.2.68: Ra1,6, как для поверхности разъёмного соединения.

Выводы

В ходе выполнения курсовой работы составлены и обоснованы технические требования, которые предъявляются к точности изготовления основных деталей и соединений цилиндрического редуктора с учётом его служебного назначения. Выполнены расчеты размерных цепей и назначены посадки с натягом.

Определён комплекс измерительных средств для контроля деталей в соединениях.

Разработаны сборочные чертежи узла, рабочие чертежи вала и зубчатого колеса (листы 1 и 2 графической части работы).

Технические требования назначены с учётом мировых тенденций повышения качества и конкурентоспособности изделий Для этого из рекомендуемых в справочной литературе пределов точности выбирались нижние значения. Значительное внимание уделено дифференциации степеней точности зубчатой передачи (по нормам кинематической точности, плавности и контакту зубьев), выбор контрольно-измерительных средств осуществлён с учётом влияния их погрешностей на результаты контроля.

В специальной части работы предложена и описана автоматизация контроля размера детали 3.

Перечень ссылок

1. Методические указания к курсовому и дипломному проектированию. Выбор и обоснование допускаемых отклонений геометрических параметров поверхностей деталей при проектировании изделий. \Сост. Мартынов А.П. - Краматорск: ДГМА, 2001.– 132с.

2. Методические указания к выполнению раздела курсовой работы «Расчет посадок с натягом с использованием ЭВМ» /Сост. В.М.Кислов, Л.П.Субботина. – Краматорск: КИИ, 1988. – 24с.

3. Методические указания к курсовому и дипломному проектированию. Раздел: «Выбор и обозначение посадок подшипников качения и технических требований к сопрягаемым поверхностям» /Сост. А.П.Мартынов. – Краматорск: КИИ, 1990.–32с.