Смекни!
smekni.com

Разработка технологического процесса сборки и монтажа блока РЭА (стр. 9 из 14)

12. Отмывка. Отмыть печатную плату от остатков флюса на ультразвуковой установке отмывки BlO-Chem G13935.

Средства технологического оснащения:

· вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ;

· ультразвуковая установка отмывки BlO-Chem G13935;

· тара АЮР7877-4048.

Температура: 55±10 °С.

Суммарное оперативное время Топ = 0,41 мин.

13. Маркирование. Маркировать согласно СПН.686126.013 СБ заводской номер, дату изготовления кистью. Краска БМ, белая, ТУ 029-02-859-78, шрифт 4 по НО 010.007. В виду наличия паров ЛВЖ предусмотреть вытяжной шкаф.

Средства технологического оснащения:

- стол монтажный СМ-З;

- тара для краски; тара АЮР7877-4048;

- трафарет;

- кисть КХФК №2 ТУ 17-15-07-89;

- вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ;

Расход кисти: 0,00432 шт./плату (норма расхода – 0,9/м2).

Суммарное оперативное время Топ = 0,4 мин.

14. Выходной контроль печатного узла. Извлечь узел из тары. Произвести визуальный контроль на отсутствие внешних дефектов. Протестировать устройство на автоматизированном стенде. Неисправные узлы отложить в тару с надписью "Брак". Годные платы уложить в тару "Годные".

Средства технологического оснащения:

- стенд автоматизированного контроля;

- монтажный стол СМЗ;

- тара АЮР 7877-4048.

Суммарное оперативное время Топ = 0,5 мин.

15. Лакирование. Лакировать плату на установке влагозащиты погружением DS101 лаком ФП-525 ТУ 6-10-1553-78. Элементы поз. 36 и 37 от покрытия лаком предохранить липкой лентой.

Средства технологического оснащения:

- установка влагозащиты DS101;

- тара АЮР 7877-4048;

- лента ПВХ15х0,2 голубая, первый сорт, ГОСТ16214-86;

- тара АЮР 7877-4048; тара для ЛВЖ АЮР7877-4074.

Расход лака: 0,192 г/плату (норма расхода – 40г/м2);

Суммарное оперативное время Топ = 0,50 мин.

После контроля печатную плату уложить в тару и доставить на склад готовой продукции.

Комплект технологической документации на технологический процесс сборки и монтажа блока управления приведен в приложении.


5 ПРОЕКТИРОВАНИЕ УЧАСТКА СБОРКИ И МОНТАЖА

Основным направлением, которое позволяет решить проблему существенного роста производительности труда, является внедрение в производство механизированных, автоматизированных и автоматических поточных линий. Автоматическая линия представляет собой систему автоматических станков и агрегатов, которые устанавливаются в технологической последовательности и объединяются общими системами транспортирования заготовок, удаления отходов и управления.

В зависимости от номенклатуры закрепленных за линией изделий поточные линии могут быть однопредметными и многопредметными. За однопредметной линией закреплена сборка изделий одного наименования, за многопредметной - изделий разных наименований, сходных по конструктивно-технологическим признакам. Так как разработка технологического процесса производится для одного изделия, то проектирование участка сборки и монтажа следует выполнять по методике для однопредметной поточной линии.

Основным оборудованием автоматизированных транспортных систем, в том числе поточно-механизированных линий, являются конвейеры. Выбор типа конвейера зависит от массы и габаритных размеров собираемых деталей, возможности выполнения работ со съемом изделий или без него, наличия параллельных рабочих мест и других факторов.

По конструкции конвейеры для поточных линий делятся на ленточные, пластинчатые, тележечные, роликовые, элеваторы. Так как масса изделия меньше 2 кг, а его габаритные размеры до 80X80 мм, ритм конвейера - менее 5 мин, с наличием рабочих мест дублеров, то правильным будет выбор распределительного пластинчатого вертикально-замкнутого конвейера

Пластинчатые конвейеры применяются в основном для сборки изделий до 40 кг и длиной до 500 мм, а также в том случае, когда предъявляются повышенные требования к точности качеству сборки или механизации съема изделий.

В качестве несущего органа конвейера применяются стальная пластина, которая одновременно выполняет функцию цепи. Пластинчатые конвейеры могут быть распределительными и рабочими, а по расположению в пространстве - только вертикально замкнутыми и в большинстве случаев периодического действия.

Расчет однопредметной непрерывно-поточной линии, выполненной на конвейере, осуществляется следующим образом.

Количество рабочих мест, выполняющих параллельно одну и ту же операцию CPi:

(5.1)

где tOi – норма времени i-ой операции;

r – ритм выпуска изделий (r=0,33).

Результаты расчета количества рабочих мест представлены в таблице 5.1.

Таблица 5.1 – Расчет количества рабочих мест

№ операции Последовательность операций Tоп СPi Pi
1 Расконсервация и контроль ПП 0,637 1,93 2
2 Распаковка и проверка ИЭТ 0,198 0,6 1
3 Подготовка выводов ИЭТ 0,1 0,3 1
4 Комплектование элементов 0,5 1,51 2
5 Нанесение паяльной пасты 0,6 1,8 2
6 Установка поверхностно монтируемых компонентов 0,0725 0,2 1
7 Пайка оплавлением припоя 0,7 2,3 3
8 Контроль пайки 0,207 0,62 1
9 Установка ИЭТ 0,714 2,16 3
10 Пайка волной припоя 0,78 2,36 3
11 Контроль пайки 0,207 0,62 1
12 Отмывка плат после пайки 0,41 1,24 2
13 Маркирование 0,4 1,2 2
14 Выходной контроль печатного узла 0,5 1,5 2
15 Лакирование 0,5 1,5 2

Коэффициент загрузки рабочего места ηi определяется как отношение расчетного числа рабочих мест к принятому (округленному до целого числа):

(5.2)

где Спрi – принятое число рабочих мест.

Коэффициент ηi должен находиться в пределах 0,9 < ηi < 1,2, иначе необходимо объединять операции.

Для синхронизации объединяем операции 1; 2, 3, 4; 5, 6; 7 и 8; 9; 10, 11, 12; 13; 14; 15.

Результаты расчета количества рабочих мест и коэффициента загрузки рабочих мест представлены в таблице 5.2

Таблица 5.2 – Расчет количества рабочих мест на поточной линии

операции

№ рабочего места Tоп СPi Спрi Место расположения ηi
1 1 0,637 1,93 2 Вне поточной линии 0,96
2, 3, 4 2 0,798 2,4 2 Вне поточной линии 1,2
5, 6 3 0,67 2 2 Поточная линия 1
7, 8 4 0,907 2,92 3 Поточная линия 0,97
9 5 0,714 2,16 2 Поточная линия 1,08
10, 11, 12 6 1,39 4,2 4 Вне поточной линии 1,05
13 7 0,4 1,2 1 Поточная линия 1,2
14, 15 8 1 3 3 Поточная линия 1

Общее количество рабочих мест на линии:

(5.3)

Из общего количества рабочих мест Кр на поточной линии требуется 11 рабочих, остальные заняты либо во вспомогательном производстве, либо вне линии. Таким образом, число рабочих на поточной линии Кр’ = 11.

Максимальное количество рабочих мест на участке Kобщ:

(5.4)

где КРЕЗ – количество резервных мест;

KКОМП – количество рабочих мест комплектовщиков;

KКОНТР – количество рабочих мест контролеров.

Принимаем КРЕЗ=4; ККОМП=2; ККОНТР=1;

Оптимальным выбором при заданных условиях производства будет являться распределительный пластинчатый вертикально-замкнутый конвейер с ручным съемом изделий периодического характера действия, так как такой конвейер обеспечивает высокое качество сборки изделия.

Размеры пластины. Ширина рассчитывается по формуле:

(5.5)

где bизд - ширина изделия, в мм.

b=60 + 50 =110 (мм)

Определяем длину конвейера по формуле:


(5.6)

где L1, L2 - длина проводной и натяжной станций соответственно (выбираем по справочным данным, L1, L2 =1,5 м) [5];

Lp - рабочая длина несущего органа конвейера, определяется по формуле (для двухрядного расположения мест):

(5.7)

где l - расстояние между двумя соседними рабочими местами (с одной стороны конвейера обычно принимается 1,2 – 1,6 м) [4];

Кmax– максимальное количество рабочих мест на линии (18 мест).

(м)

(м)

Количество предметов в заделе NZ:

(5.8)

где Nобор – оборотный задел;