Температуру металла в промежуточном ковше замеряют термопарой погружения в процессе разливки дважды. Первое измерение производят после отливки 30-35 т. металла, второе - в середине плавки.
Для защиты зеркала металла в кристаллизаторе применяют шлакообразующую смесь. Для определения химического состава стали во время разливки отбирают пробы металла из-под сталеразливочного ковша. Пробы металла отбирают стальной ложкой при сокращении плотной струи. Из ложки металл непрерывной ровной струей заливают в стальные пробницы. Пробу извлекают из пробницы после потемнения ее головной части, охлаждают и маркируют номером плавки, порядковым номером пробы. После маркировки контроллер ОТК отправляет пробу в экспресс-лабораторию конвертерного цеха.
После выхода затравки из последней пары роликов горизонтального участка производится ее отделение. Отделившаяся затравка поднимается вверх, где она находится до следующего цикла разливки. В процессе разливки на участке газовой резки сляб разрезают на мерные длины согласно заказ. Окончательную порезку производят в транспортно-отделочном отделении.
Метрологическое обеспечение участка МНЛЗ. Список оборудования, применяемого для контроля технологического процесса и качества продукции, приведен в приложении 5.
Метрологическое обеспечение конвертерного процесса. Основными контролируемыми параметрами в ходе конвертерной плавки являются: концентрация углерода в ванне; температура чугуна в чугуновозном ковше; стали в конвертере, футеровки сталеразливочного ковша. В ходе технологического процесса происходит:
· контроль текущего значения расхода кислорода в пределах 0-1600 нм3/мин в рабочем режиме, и 0-400 нм3/мин при сушке конвертера после перефутеровки;
· контроль суммарного расхода кислорода на плавку;
· контроль давления кислорода на входе в цех и перед фурмой;
· сигнализация, запрет и аварийное прекращение продувки плавки при отклонении давления кислорода от заданных параметров;
· организация перехода на малый или большой расход кислорода с использованием ключа-бирки, установленного на щите КИПиА и имеющего два фиксированных положения “1600”-большой расход и “400”-малый расход;
· организация двух режимов управления подачей кислорода:
автоматический режим, при котором подача кислорода на фурму происходит автоматически по достижению фурмой горловины конвертера;
дистанционный режим, при котором подача кислорода на фурму осуществляется с помощью ключа управления отсечным клапаном, установленным на пульте управления конвертером и имеющим два положения ‘ОТКРЫТ’ и ’ЗАКРЫТ’.
· контроль текущего значения расхода воды на охлаждение фурмы;
· контроль давления воды;
· контроль температуры воды;
· сигнализация и выдача блокировочных сигналов в схему управления электроприводами фурм при отклонении расхода воды от заданных значений;
· контроль положения кислородной фурмы;
· контроль длительности продувки и длительности слива стали;
· контроль температуры жидкой стали;
· автоматический контроль состава отходящих газов;
· контроль текущего значения расхода кислорода;
· контроль температуры чугуна;
· контроль температура отходящих газов.
Толстолистовой стан 3600
На стане 3600 прокатываются листы и плиты с пределом прочности в холодном состоянии до 1180 Н/мм2 из углеродистых, низколегированных, легированных и конструкционных марок стали следующих размеров:
· толщина листов - от 8 до 50 мм;
· толщина плит - от 51 до 300 мм;
· ширина листов - от 1800 до 3200 мм;
· ширина плит - от 1500 до 3200 мм;
· длина листов - от 6 до 12 м (горячекатаных);
· длина листов - от 7 до 12 м (термообработанных);
· длина плит - до 12 м.
Стан 3600 состоит из различных участков, каждый из которых выполняет свою функцию:
1) нагревательные колодцы(16 рекуперативных нагревательных колодцев);
2) участок нагревательных методических печей (5 методических печей);
3) участок камерных печей (14 печей с выдвижным подом);
4) участок роликовых печей для нормализации листов;
5) участок печей для термической обработки листов;
6) рольганг;
7) склад готовой продукции.
Исходной заготовкой для производства листов и плит служат слитки, катаные и литые слябы. Размер слябов, мм:
толщина - от 130 до 350;
ширина - от 1100 до 1900;
длина - от 1850 до 3400.
Масса слябов - от 2,2 до 16,0 т.
Для производства листов могут использоваться слябы шириной 1050 мм Алчевского металлургического комбината. Размеры слитков, мм:
толщина - от 400 до 950;
ширина - 1300 до 2000;
высота - от 2000 до 3090.
Масса слитков - от 10 до 30 т.
Химический состав стали должен соответствовать требованиям действующих стандартов и технических условий. Приемку, накопление и подготовку слябов производят на складе слябов толстолистового цеха, а слитков - на участке колодцев. Слябы укладывают поплавочно и по маркам стали в штабели, высота которых не должна превышать 3 метра. Слябы разрезают на мерные длины и кантуют в соответствии с заданием ПБР цеха таким образом, чтобы грань сляба, соответствующая малому радиусу МНЛЗ, оказалась верхней. На принятый металл сортировщик-сдатчик металла, бригадир участка, огнерезчик вводит данные, сверенные с данными сертификата, в компьютер с указанием номера плавки, размеров заготовки, количества слябов и номера слябов для судостали, а также химсостав пяти основных элементов. После оформления документации по приемке заготовки сортировщик-сдатчик металла в соответствии с заказом выписывает задание на посад.
Нагрев металла. Нагрев металла производится в пяти методических печах или в 16 нагревательных колодцах.
Нагревательные колодцы. В отделении нагревательных колодцев установлены 16 рекуперативных нагревательных колодца с одной верхней горелкой.
Основные размеры ячейки колодца :
* длина (по оси),мм 9850
* ширина (по оси),мм 3330
* ширина (по углам),мм 270
* высота ячейки, мм 4563
* площадь пода, м2 32.5
* объем рабочей камеры,м3 134.9
Каждый колодец оборудован двухпроводной горелкой с восьмиструйным газовым соплом, установленной в торцевой стене. Для усиления рециркуляции продуктов сгорания на колодцах установлены отражательные стенки на расстоянии 0.5 м от торцевой горелочной стены. Каждая ячейка имеет отдельный дымоход с шибером, что позволяет задавать в ней необходимый тяговый режим. Колодцы отапливаются природным газом удельной объемной теплотой сгорания 33.7 МДж/м3. Давление газов в коллекторе составляет от 7.85 до 9.81 кПа. Максимальный объемный расход газа на 1 колодец – 11.00 м3/ч. Максимальный расход воздуха для горения на одну ячейку 11500 м3/ч, максимальный расход компрессорного воздуха 1300 м3/ч.
Метрологическое обеспечение нагревательных колодцев приведено в приложении 3.
Методические печи. Нагрев слябов перед прокаткой на стане 3600 производят в пяти нагревательных пятизонных методических печах, рекуперативных, двухрядных, с двухсторонним нагревом, с торцевым посадом и выдачей. Печи отапливаются природным газом теплотой сгорания 33,7 МДж/м3. Максимальный расход газа на одну печь - 6000 м3/ч. Каждая печь оборудована котлом-утилизатором. Продукты сгорания из печей №1 и2 удаляются через одну дымовую трубу высотой 100 метров, из печей №3,4 и 5 - через другую такую же трубу. Для подогрева воздуха до 400°С каждая печь оборудована металлическим петлевым рекуператором поверхностью нагрева 1126 м2.
Слябы для посадки в методические печи пакетами или поштучно перевозят и укладывают на тележку загрузочного устройства. Тележки от склада к печи передвигаются в специальных приямках. С передаточной тележки слябы поступают на подъемный стол. Назначение подъемного стола - перемещение слябов с транспортировочной тележки на рольганг перед печами. Подачу металла на загрузочные столы методических печей производят тремя передаточными тележками. Транспортировочная тележка со слябами въезжает в пространство подъемного стола, который поднимает пакет слябов (4-6 штук). После этого толкатель загрузочного устройства сталкивает слябы на печной рольганг, по которому они поступают к регистрирующим весам, затем - к методическим печам. Сдвоенный печной толкатель задает слябы двумя рядами в печь и продвигает их по печи - каждый ряд слябов в отдельности одной из штанг толкателя. Выдача из печи производится при помощи устройства безударной выдачи слябов (БВС).
Метрологическое обеспечение методических печей толстолистового цеха соответствует приложению 4. Для поддержания заданного теплового режима печи оборудованы установками теплового контроля и автоматического регулирования дублированного ручным дистанционным управлением. Измерительные приборы и регуляторы смонтированы на тепловом щите. Для регулирования температуры нагревальщик устанавливает с помощью задатчика типа ДЭП-4 температуру, необходимую в зоне и включает в действие регулятор соотношения “газ-воздух”. По ширине зоны температура регулируется подачей необходимого количества газа и воздуха по горелкам. Соотношение “газ-воздух” регулируется установкой необходимого коэффициента расхода воздуха задатчиком типа ЗД-50. При необходимости корректировки коэффициента в процессе нагрева задание регулятора изменяют вручную. Для поддержания заданного распределения давления по длине рабочего пространства методической печи в условиях переменной тепловой нагрузки система контроля и регулирования давления стабилизирует его в томильной зоне. Тепловой режим нагрева металла следует регулировать в зависимости от температуры прокатки, он должен обеспечить равномерный прогрев металла без оплавления окалины. Тепловой режим нагрева слябов должен соответствовать таблице 5.1.