Разработка технологического процесса обработки детали (стр. 3 из 6)

Для обработки детали на операции 085 и применяется токарно-винторезный станок модели 16Д20. На данной операции точатся наружные диаметры , канавка и фаска детали .

В результате замены станков на более производительный станок с ЧПУ загрузка этого станка будет также невелика, поэтому все станки, применяемые для обработки данной детали, необходимо догрузить обработкой других деталей до среднего коэффициента загрузки не менее 0,6…0,7. Это может быть обеспечено при соответствующем подборе обрабатываемых деталей благодаря достаточно широким технологическим возможностям данного оборудования. Запуск деталей в производство следует производить партиями.

Для увеличение производительности предлагается заменить его на станок с ЧПУ 16Д20Ф3.

Также, из-за изменение метода получения заготовки, на операции 030 отпадает необходимость в выполнении следующих операций – центровании отверстия, сверления и рассверливании. Данные операции не понадобятся, т.к в заготовке будет выштамповано отверстие и его надо будет только расточить.

Для повышения производительности следует автоматизировать процесс загрузки-разгрузки станков и межоперационный транспорт обрабатываемых деталей.

В технологическом процессе применяется стандартный покупной инструмент, что ускоряет технологическую подготовку производства и уменьшает затраты на него, а также твердосплавные режущие материалы и абразивные круги. Режимы резания достаточно высокие, обработка ведется с применением СОЖ, что позволяет вести ее с высокими скоростями резания и сохранением оптимальных периодов стойкости инструмента. На всех операциях используются прогрессивные методы настройки на размер.

В рассматриваемом технологическом процессе применена специализированная вспомогательная оснастка. Время, необходимое на смену одного режущего инструмента во вспомогательном, сравнительно невелико. Затраты времени на смену (правку) инструмента можно снизить, если применить более стойкие твердосплавные инструменты с износостойкими покрытиями. Крепление инструментов, их установка и смена не сложны. Таким образом, вспомогательная оснастка соответствует данному типу производства.

В технологическом процессе применены быстродействующие измерительные инструменты (универсальные и специальные). Точность измерения достаточно высокая (погрешность измерения не превышает 30% допуска на размер). Оснащенность измерительными средствами операций обработки хорошая. Дополнительных мероприятий по совершенствованию оснащения операций измерительными инструментами на требуется.

Действующий технологический процесс можно совершенствовать следующим образом:

1) Для повышения производительности операций по точению предлагается заменить станок на операции 085 на токарный станок с ЧПУ 16Д20Ф3.

2) Из-за изменения метода получения заготовки сокращается количество операций на операции 030.

3) Заменить станки на остальных операциях на более новые с целью сохранения требуемого качества обработки;

4) автоматизировать процесс загрузки-разгрузки станков и межоперационный транспорт обрабатываемых деталей;

5) использовать режущие инструменты, снабженные износостойкими покрытиями.

1.6 Расчет и назначение припусков на механическую обработку

Рассчитаем припуск на поверхность Ø100js6. Заготовкой является штамповка. Технологический маршрут обработки поверхности состоит из операций: точения и шлифования.

Таблица 1.8- Расчетная таблица припусков на поверхность Æ

Технол. переходы обработки поверхности Æ	Элементы припуска, мкм			Расченый рипуск 2zmin, мкм	Расчетный размер dр,мм	Допуск d, мкм.	Предельн. размер, мм		Предельные значения припусков, мкм
											Rz	T	r	dmin	dmax	2z	2z
	Заготовка	200					850	-	104,034	3000	104,03	107,03	-	-
Точение h13	50	50	85	2×1620	100,794	630	100,79	101,42	3.76	6.13
Точение h11	30	30	34	2×212	100,37	250	100,37	100,62	0.42	0.8
Точение h8	10	20	8,5	2×127	100,116	63	100,11	100,17	0.25	0.44
Шлифование k6	-	-	-	2×63	99,99	25	99,99	100,01	0.13	0.16

Расчетная формула для определения припуска для i – перехода:

где Rz – высота неровностей профиля, мкм;

h – глубина дефектного слоя, мкм;

ρ – суммарное значение пространственных отклонений, мкм;

Е – погрешность установки, мкм.

Пользуясь рабочим чертежом детали и картой техпроцесса запишем в таблицу 12 значения Rz, h, ρ, Е для каждого перехода. Суммарное значение пространственных отклонений поверхности находим по формуле :

где: ρ_см – погрешность смещения, ρ_см = 0.5 мм, [1, таб.4,31];

ρ_ц – погрешность зацентровки, ρ_ц = 1 мм, [1,таб.4,31].

мкм

Остаточные пространственные отклонения:

где: n – количество переходов механической обработки;

ρ_заг – исходное отклонение заготовки;

k_yi – коэффициент уменьшения погрешности.

Остаточное пространственное отклонение для каждого перехода:

ρ_ост1 = 1120∙ 0.1 = 112 мкм;

ρ_ост2 = 1120∙ 0.06 = 67 мкм

ρ_ост3 = 1120∙ 0.03 = 33 мкм

Минимальные припуски:

для чернового точения:

для получистового точения:

для чистового точения:

для шлифования:

Расчетный размер:

d_pn = dp _n-1+ 2z_min,

d_p1 = 99,99 мм;

d_p2 = 99,99 + 0,126 = 100,116 мм;

d_p3 = 100,116 + 0.254 = 100,37мм;

d_p4 = 100,37 + 0.424 = 100,794 мм;

d_p5 = 100,794 + 3.240 = 104,034 мм;

Наибольшие предельные размеры:

d_max= d_min+d

d_max1 = 99,99 + 0.02 = 100,01 мм;

d_max2 = 100,11 + 0.063 = 100,17 мм;

d_max3 = 100,37+ 0.25 = 100,62 мм;

d_max4 = 100.79+ 0.630 = 101,42 мм;

d_max5 = 104,03+ 3.000 = 107,03 мм;

Предельные значения припусков: