Разработка технологического процесса обработки детали (стр. 4 из 6)
Рассчитаем общий номинальный припуск и номинальный допуск заготовки:
2zomin = 3,24+0,42+0,26+0,12= 4,04 мм;
2zomax = 5,61+0,8+0,45+0,16=7,02 мкм.
Z0 ном = Z0 min + Нз - Нд = 4,04 + 0,7 – 0,025 = 4,71 мм;
dз ном = d0 ном + Z0 ном = 99,99 + 4,71 = 104,70 мм.
Проверяем правильность выполнения расчетов:
2Zimax - 2Zimin = dDi-1 - dDi;
5,61– 3,24 = 3.0 – 0.63;
2.37 = 2.37
0.8 – 0.42 = 0.630 – 0.25;
0.38 = 0.38
0.45 – 0.26 = 0.25 – 0.063;
0.19 = 0.19
0.16 – 0.12 = 0.063 – 0.025;
0.04 = 0.04
Условия выполняются. Расчеты выполнены верно.
В завершении расчета строим схему расположения припусков на обработку 
Рисунок Схема расположения припусков и допусков
на обработку поверхности Æ 
1.7 Расчет режимов резания
На операции 085 на станке точатся поверхности Æ 
, Æ 
,подрезка торца, точение канавки и фаски.
Выбор режимов резания производим по рекомендациям [6]
Выбираем подачу:
Точение по контуру:
S1 = 0,2 мм/об [6, с. 278]
Подрезание торца:
S2 = 0,15 мм/об [6, с. 278]
Поправочные коэффициенты на подачу характеризующие вид обработки:
k11 = 0.96 k12 = 1 [6, с. 278]
k21 = 0.8 k22 = 0.86 [6, с. 278]
Поправочные коэффициенты учитывающие количество деталей в партии и число инструментов в наладке:
k31 = 1 k32 = 1 [6, с. 278]
k41 = 1 k42 = 1 [6, с. 278]Тогда:
S1д = 0,2 × 0,96 × 0,8 × 1 × 1 = 0,15 мм/об
S2д = 0,15 × 1 × 0,86 × 1 × 1 = 0,13 мм/об
Выбор периода стойкости:
Тр = Тн × k1 × k2 × k3 × k4
Тн – нормативный период стойкости резца;
k1 – коэффициент учитывающий изменение направления перемещения резца относительно обрабатываемой поверхности;k2 - коэффициент учитывающий изменение подачи и глубины резания в течение периода стойкости;
k3 k4 - коэффициент учитывающие различную нагрузку и параметры надежности инструментов в многоинструментальных наладках:
Тр1 = 40 × 0.96 × 0.8 × 1 × 1 = 30,7 мин.
Тр2 = 40 × 1 × 0.86 × 1 × 1 = 34,4 мин
Тн = 40 мин.
k1 = 0.96 k1 = 1 [6, с. 278]
k2 = 0.8 k2 = 0.86 [6, с. 278]
k3 = 1 k3 = 1 [6, с. 278]
k4 = 1 k4 = 1 [6, с. 278]
Выбор скорости резания:
Vд = Vтаб × k1 × k2 × k3 × k4 × k5
Vтаб1 = 180 м/мин
Vд1 = 180 × 1 × 1 × 0.95 × 1 = 171 м/мин
Vтаб2 = 160 м/мин
Vд2 = 160 × 1 × 1 0.95 × 1 × 1= 152 м/мин
k1 = 1; k2 = 1; k3 = 0.95; k4 = 1 k5 = 1 [6, с. 281 - 283]
Расчет частоты вращения шпинделя станка:
принимаем 315 мин-1 
принимаем 500 мин-1 
принимаем 500 мин-1 
принимаем 500 мин-1Действительная скорость:
Основное время:
Переход 1
Lрез = 34 мм
Переход 2
Lрез = 79 мм
Переход 3
Lрез = 30 мм
Переход 4
Lрез = 4,3 мм
Переход 5
Lрез = 8 мм
Время всей операции:
То = 0,72 + 1,05 + 0,74+0,06+0,11= 2,68 мин
1.8 Расчет технической нормы времени
В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени по формуле[1,c.101]:
, (1.23)где Тп.з. – подготовительно-заключительное время, мин.;
n – количество деталей в партии, шт.;
норма штучного времени:Тшт = То + Тв + Тоб,от, (1.24)
где То – основное время, мин.;
Тот – время перерывов на отдых и личные надобности, мин.;
Тв – вспомогательное время, мин.
Тоб – время на обслуживание рабочего места, мин.
Вспомогательное время состоит из:
Тв = Тус + Тз.о. + Туп + Тиз , (1.25)
где Тус – время на установку и снятие детали, мин.;
Тз.о. – время на закрепление и открепление детали, мин.;
Туп – время на приемы управления, мин.;
Тиз – время на измерения детали, мин..
Рассчитаем норму времени для токарной операции 085. Основное время вычисляется на основании принятых режимов резания, То = 2,65. Коэффициент k =1,85 в серийном производстве [1,cтр 101].
Время на установку и снятие детали, закрепление и открепление по [1,прил.5] для установки детали в токарном патроне:
Тус + Тз.о. = 0,1мин.
Время на приемы управления: Туп = 0,15 мин.Время на измерение детали штангенциркулем: Тиз =0,1 мин.
С учетом поправочного коэффициента 1,85 вспомогательное время составит:Тв=
(0,1+0,15+0,1)=0,65 минОперативное время:
Топ = То + Тв=2,65+0,65=3,3 мин
очего места (Тоб) и на отдых и личные надобности (Тот) в серийном производстве по отдельности не определяются и составляют 7% от оперативного времени (Топ) [1,прил.6]:
Тоб,от =(
)/100,Тоб,от =(3,3
)/100 = 0,23 мин.Подготовительно-заключительное время составляет 10 мин, тогда:
мин. 1.9 Уточнение типа производстваМетодика для уточнения типа производства аналогична методике определения типа производства приведенной в подразделе 1.3.
Определим средне-калькуляционное штучное время по формуле:
где
-суммарное 
штучно-калькуляционное время обработки детали на всех операциях;n- количество операций.
Тогда:
коэффициент серийности равен:
Таким образом, в нашем случае тип производства не поменялся. Окончательно принимаем среднесерийный тип производства.
1.10 Определение потребного количества оборудования
Использование оборудования по времени.
Определим коэффициент загрузки станков hз:
, (1.34)
где mр– расчетное число станков;
тп– принятое количество станков.