Модификации.
Кроме собственно склеивания, эпоксидку можно применять для заполнения внутренних объемов.
При желании немного снизить расход смолы - в нее можно добавит наполнитель.
Практически - почти что угодно, лишь бы сухое. От алюминиевой пудры и муки, опилок и металлических и деревянных, до всевозможных пигментов, акварельной, типографской красок, тонера (отработки), цемента...
Наполнитель лучше вводить после смешивания смолы с отвердителем - снижается риск нарушения пропорции. Отвердитель обычно намного менее вязкий и более склонен к впитыванию/концентрации на поверхности частиц наполнителя.
С другой стороны, ту же смолу можно применить и для наружной обработки деревянных рукоятей.
Разбавив ацетоном/спиртом - получаем пропитку.
Разбавленные смеси имеют большую усадку, несколько меньшую прочность, могут становиться пористыми при высыхании.
Без разбавления, но желательно с нагревом - прочное лаковое покрытие.
При желании - смолу можно прокрашивать и масляными красками. Покрытие получается менее твердым, более пластичным.
Кроме того, для пластификации можно использовать любое растительное масло - до нескольких процентов объема. С поправкой на то, высыхающее ли оно.
А если подсыхающее покрытие "запанировать" в соль марки "экстра", зашкурить высохшее и вымыть соль - наш ответ шкуре заморского ската.
В качестве ускорителя могут быть применены третичные амины, например: диметиланилин.
Для растворения еще не застывшей смеси и для замедления реакции могут быть использованы ацетон, этилметилкетон, толуол, ксилол, диоксан, диметилформамид.
При попытке сделать сразу большое количество эпоксидного клея (шпаклевки) он (она) мгновенно "вскипает" и отверждается. Если же перед введением отвердителя в эпоксидный клей (шпаклевку) добавить 10-20 % (по массе) ацетона (метилакрилата, скипидара), тo вероятность "вскипaния" будет значительно меньше. А если при этом посуду энергично охладить, то этого не произойдет вовсе.
Когда необходимо из клея сделать шпаклевку, в нем замешивают один из наполнителей : углекислый кальций, алюминиевую пудру (ПАК), сухой каолин, слюду, окись алюминия, окись железа, тальк, графит, кварцевую пыль (маршалит) или кварцевый песок.
Эпоксидка не приклеивается к оргстеклу (полиакрилату). Этим пользуются умельцы, создавая, например, наборные столешницы из срезов древесины. Ломтики древесины различных пород приклеивают к листу оргстекла крахмальным клейстером. По периметру укладывают обрамление. Все заливают подкрашенной в нужный цвет элоксидкой. После затвердевания столешницу отделяют от оргстекла.
Эпоксидку окрашивают, смешивая ее с сухой гуашью, художественными масляными красками, пастой от шариковых ручек, цветными нитрокрасками. Замешивание в эпоксидке небольших количеств воды позволяет получить молочные разводы. Сочетание эпоксидки с каменноугольными лаками (пековым, асфальтобитумным и др.), а также с резиновыми композициями, растворимыми в скипидаре (ацетоне), позволяет получить водоупорные обмазки для подвалов, фундаментов и т. п.
Свойства.
Эпоксидные смолы универсальны вследствие своей незначительной усадки, хорошей химической и термической стойкости, чрезвычайно высокой прочности клеевого соединения и хорошей адгезии к большинству материалов.
По прочностным показателям продукты отверждения эпоксидных смол, превосходят все применяемые в промышленности полимерные материалы на основе других синтетических смол.
Отвержденные эпоксидные смолы стойки к действию соляной и серной кислот средней и низкой концентрации, к щелочам и к бензину, обладают хорошей теплостойкостью и водостойкостью.
Отвердевшая смола выдерживает длительный нагрев до 150-180°С. с минимальными потерями прочности.
Специальные составы выдерживают до 400°С кратковременно и длительную эксплуатацию на вздухе при 250°С.
Прочность при растяжении (для композиций на основе эпоксидных смол без наполнителя) может достигать 400-1400 кгс/см2, при сжатии 1000-4000 кгс/см2, при изгибе 800-2200 кгс/см2, модуль упругости 25000-50000 кгс/см2, ударная вязкость 5-25 кдж/м2, или кгс•см/см2, относительное удлинение 50-750% (температура испытания 20 °С).
Прочность клеевого шва может превышать 350 кг/см2 при сдвиге и приближаться к прочности самой смолы - на отрыв.
Естественно, не все рекордные показатели достигаются в одном рецепте
Из большого количества материалов, с которыми мы сталкиваемся, эпоксидка плохо справляется только с материалами, с которые вообще трудно клеить - капрон и, тем более полиэтилен, фторопласт... ну и сильно эластичные беспористые материалы.
При склеивании различных материалов, особенно беспористых нужно учитывать, что есть склонность к большей (по сравнению со смолой в объеме) хрупкости на границе с металлом и к вязкости на границе с пластмассами.
Эпоксидная смола не любит солнечный свет, но это может иметь значение только в случае применения ее в качестве лака и если изделие будет постоянно, годами, валяться на солнышке.
Если б еще ее дополнить в плане практического применения и различных хитростей, ну для примера:
1)Идея не моя , непомню кто то из форумчан , за что ему спасибо, дал совет - замесив на глаз( ну и такое бывает) эпоксидку, проверить ее пригодность можно так, мокаем спичку в клей , другой спичкой подогреваем смолу на растоянии так чтоб она ( капля клея на первой спичке) закипела, но не обуглилась, тоесть слегка вспенилась, и сразу перестаем греть. Если капля затвердела, пропорция угадана если нет нужно добавить отвердителя. Сам пользую и всем советую.
2) Ацетон , спирт и жидкость для снятия лака с ногтей разбавляют смолу до бесконечности, но нужно учитывать , что количество разбавляющей жидкости прямопропорционально увеличивает время окончательной полимеризации и дает усадку, что может привести к деформации поверхности.( в частности при изготовлении микарты). Добавлять разбавители желательно проверив качество полученного клея методом "спички" . При замесе большого количества смолы можно сразу разводить смолу, потом в раствор добавить отвердитель, но пропорцию смолы и отвердителя нужно заранее проверить, такой способ значительно снизит вероятность саморазогрева смолы.
P.S. Эпоксидку развожу в мерном медицинском полиэтиленовом 20 граммовом стаканчике. Промахов ни разу не было. Сначала лью отвердитель, затем смолу. Размешиваю бамбуковой шпажкой для шашлыков, коих на три рубля пучок, вещь в хозяйстве полезная и универсальная.
Я задал вопрос на "Первой Русской Конференции по Холодному Оружию" - кто что предпочитает в складном ноже. Результаты были совершенно разные, что и следовало ожидать, но тем не менее этот опрос проявил на какие параметры обращают внимание при выборе ножа. Приоритеты тут могут быть разные, сколько человек - столько и мнений, но сам список чрезвычайно интересен и полезен. Здесь я привожу его со своими комментариями.
Лезвие:
Сталь - материал лезвия
Лезвие может быть из обычной стали, ламинированное, дамаска, булата, стали с полтровальным порошком и пр. Разница в потребительских свойствах всех этих технологий зависит не от того как это сделано а от того кем - это важно поскольку на рынке эти материалы превозносяться и расхваливаются немилосердно, но пока никто не предоставляет объективных результатов тестирования. Сама по себе многослойность или булат не дают однозначного превосходства над сталями, и могут быть даже хуже, очень важно кто и как это делал. Средний булат или дамаск не лучше хорошей современной инструментальной стали.
Марка стали - лучшие не коррозйно стойкие: M2, D2; нержавеющие CM134, ATS34, BG42, VG10; нержавеющие порошковые CPM S30V, CPM S60V(бывшая CPM440V), CPM S90V (бывшая CPM 420V). Хорошие нержавеющие стали 440A, 440B, 440C, AUS6, AUS8, AUS10, Sandvic 12C27
нержавеемость. Реально актуальна скорее всего для тех кто на море или рядом, обычно элементарных предосторожностей достаточно что бы предотвратить коррозию, тем не менее высокоуглеродных и соответственно коррозийно не стойких почти уже в ножах не используют.
абразивная стойкость
хрупкость
эффективная твердость (максимальная твердость, при которой сталь остается не хрупкой)
Степень закалки в HRC
твердость выше 60 HRC - царапает стекло, однако не означает автоматически незатупляемости - режущая кромка может выкрашиваться, а не сминаться. При хорошей твердости должна быть и хорошая крепкость
Покрытие
Боркарбид - самое крепкое покрытие, второй после алмаза (среди покрытий), абсолютно черное, зеркальная поверхность - отпечатки пальцев хорошо видны и из-за вид портиться, все время приходиться протирать. Применяют Kershaw - Black Chive, Benchmade - несколько дорогих моделей.
НитридТитана - используется для упрочнения сверл, на ножи правда идет не золотистого а черного цвета, поверхность матовая. Мне больше всего этот вариант нравится.
Тефлон - Черное тефлоновое покрытие, заметно хуже двуш предыдущих, царапается, теряет вид. Элемент улучшения скольжения лезвия по матерьялу мне кажется незначительным. Но все же такое покрытие лучше чем ничего, для не коррозийно стойких сталей, но как укражшение поверх нержавейки, наверно не стоит того. Benchmade все ножи со сталями D2 и M2
Эпоксидное - наихудший вариант, царапается, истирается, отколупывается моментально. KaBar.
Обработка
Полированное в зеркало - более стойкое к коррозии, влаги и грязи не за что уцепиться, чем зеркальнее полировка, тем лучше.
Матовое - пескоструйная обработка (порошком в струе воздуха под давлением, в зависимости от порошка обработка получается грубая или тонкая, порошек может быть стеклянным или древесной пылью или, самый деликатный, - семя папортника), проще в производстве, позиционируется как антибликовое - для диверсантов подводников, солнечные блики на лезвии в толще вода демаскируют. На "гражданке", то есть в реальной жизни, к такому покрытию все прилипает - мягкий сыр, резать просто невозможно. Хотя если порошек которым