Пришли готовые лезвия от Боса - я ожидал что они будут какие нибудь обугленные и придется их интенсино отшкуривать, но оказалось что совсем не страшно:
Думаю войлочного круга с зеленой пастой будет достаточно.
Обнаружил две точки у начала хвостовика - думаю что меняли твердость по Роквелу.
В четверг отправил по почте - в следующий четверг получил готовый клинок обратно.
Действительно - войлочного круга оказалось достаточно.
Монтаж рукояти решил сделать всадной, не сквоной. Дерево - бокоте, купил еще давно брусок подходящей толщины и только сейчас решил попробовать. У меня было сомнения по поводу скосов лезвия у гарды - но прикинув на листе бумаги возможную форму рукояти обнаружил, что вроде вполне прилично получается.
Знакомый кузнец (на самом деле лидер группы ядра нашей операционки, хобби у него такое - делает себе катер/яхту на паровом ходу), посоветовал поколотить по гарде молотком, что бы притереть шель к лезвию. Типа латунь расплющиться и щель немного уменьшиться - ровно на столько что бы притететься к клинку. В самом деле помогло - поколотил по латуни молотком, пришлось потом пройтись шкуркой по поверхности, что бы избавиться от вмятин, но зато притирка полная.
Рукояти я уже делать умею и за воскресенье (за послеобеда, точнее) сделал рукоять - некоторую помесь шубункина и барабуса:
Дерево - бокоте. Не уверен что это тот самый бокаут из которого делают подшипники скольжения для российских атомных подводных лодок, но тем не менее опилки по консистенции и по запаху очень похожи на опилки Лигнум Витае.
Это первый нож сделаный практически полностью самостоятельно - кроме закалки все сделал я, закалку зато, сделал Павел Бос - лучший термист США. Последний шаг - заточка. Заточил естественно Шарпмэйкером. Острота фантастическая, волосы отпрыгивают от РК "сами".
Вообщем первый опыт мне очень понравился! Теперь буду делать следующий нож - а-ля Рэндалл #1. Вообще, теперь можно понравившуюся модель не покупать, а делать самостоятельно. Составить коллекцию известных моделей из лучших сталей и с рукоятьями из лучшего дерева!
Общее обозрение, модели, оборудование
ВНИМАНИЕ!!! Круги диаметром более 200мм на "морковку"не сажать - РАЗОРВЕТ!!! Только на посадочное место наждачного круга!!! Берегите себя!
О СТАЛИ 95Х18Ш. Считается, что главным критерием в подходе к ножу является сталь. Позволю высказать "крамольную" мысль, что это не совсем так. Мне кажется, что все-таки конструкция - прежде всего. Встречаются некоторые модели, в которых при изготовлении используется сталь марки 95Х18Ш - сталь очень мощная, но в тоже время и очень "капризная". Применяется она при изготовлении нержавеюших подшипников (на подшипниках из этой марки стали стоит маркировка - "Ю"после номера). Почему-то все, кому хочется иметь хороший нож, начинают "отталкиваться" от этой марки стали. Но незнание правильной технологии термообработки или техническая неоснащенность приводит к обратному результату. Я знаю немного термистов, способных качественно провести термообратку "95"-ой и получить заготовку с заранее необходимой твердостью. При малом сечении режущей кромки происходит "крошение", что влечет за собой определенные неудобства вплоть до потери экземпляра. Приходится увеличивать сечение у режущей кромки , и это приводит к снижению "правочной" способности. Естественно, править такой нож гораздо труднее, и "изготовитель" снижает твердость по Роквеллу до 48-50 ед. Комментарии излишни...
О СТАЛИ 65Г. Неплохие ножи получаются из стали 65Г... к сожалению она сильно ржавеет. Режущие свойства у нее великолепны. Но участились случаи жалоб на ножи из этой марки. Порой бывает - и отковал, и оттянул, а "оно" не режет или, навареная на мясницкую тупицу, не рубит. Я начал искать причину и одну нашел.
Кустарям и разным "умельцам" 65Г доступна в виде рессоры. Все изделия производятся в основном из того, что добыто... на бескрайних просторах нашей странной (от слова "страна" - прим.автора) свалки металлолома и некондиционного оборудования. Какое-то время я работал кузнецом на автобазе, и доступ к этому материалу у меня был неограниченный. Каждое утро на "промежуточном" складе для моих нужд находилось по 1-2 рессоры со сломанными листами. В мои обязанности входило принести их в кузницу и разобрать. После переборки добавить полученные со склада новые листы, все это дело грамотно отрихтовать, собрать и отправить обратно на "промежутку" для дальнейшего оборота. Кому-то покажется, что я очень долго и нудно описываю всю процедуру ремонта рессор, но поверьте - это необходимо. Может быть, Вы избежите очень много неприятных моментов. За 10-15 лет работы автомобиля все агрегаты у него практически "не родные", а рессоры - тем более. Более того, у самой рессоры листы, как историческое обозрение. Одна передает привет из 60-х, другая из 80-х и так далее... Что же произошло? То ли наука двинулась вперед и стали ставить хилые заменители, то ли вода тогда была мокрее, но факт остается фактом - листы из рессор изготовления после 70-го лучше не использовать. Я, например, вообще перешел на вагонные пружины - гарантия практически 100%. Но для подстраховки можете использовать стандартный лист со всеми маркировками и атрибутикой. Да и ковать его не надо. Правда, без ковки не хватает одной "изюминки", но об этом мы, возможно, поговорим далее...