изготовление ножа (стр. 21 из 69)
Все это выглядит примерно так.
На схеме синим цветом выделена изолированная часть клинка, серым – неизолированная, оранжевым – прожигаемое отверстие, желтым – электролит; красный провод – плюс, зеленый – минус.
В этой статье я не буду рассматривать электролиз с точки зрения химии и физики. Это отклонение от темы. Так что если Вам, как и мне, нравится понимать, что именно Вы делаете, то ищите материалы по этой теме самостоятельно. Они есть и в сети и в учебнике химии.
Время, необходимое на прожигание отверстия, зависит от силы тока. Но ориентируйтесь на 0,5-3 часа. Заготовку необходимо периодически вынимать и проверять диаметр отверстия. Для этого можно изготовить один инструмент. Берем гвоздь – двухсотку. Отпиливаем или откусываем шляпку. Зажимаем в патрон электродрели со стороны бывшей шляпки, включаем дрель и прикладываем к острию напильник под нужным углом. В результате получаем конус, которым удобно замерять внутренний диаметр круглого отверстия.
Остановить электролиз нужно до того, как отверстие достигло нужного диаметра. Дело в том, что оно получается не совсем круглым, и стенки у него не совсем прямые.
Для того, чтобы выровнять его и расточить под нужный диаметр используются или конические корундовые шарошки, или алмазные шарошки стоматологов разнообразной формы. Первые берутся на строительном или инструментальном рынке, вторые – в «Медтехнике» или у стоматологов.
Зажимаем шарошку в дрель и просто выравниваем отверстие изнутри, пока не достигаем желаемого результата. Тут и описывать то особо нечего.
Основные преимущества электролиза:
1. Это легкий способ получения отверстий разного диаметра (Для разных целей я прожигал отверстия от 2 до 10 мм).
2. Не требует дорогостоящего оборудования.
3. Заготовка практически не подвергается воздействию перепадов температуры. Конечно, небольшое нагревание имеет место, поэтому не стоит применять для изоляции парафин. Но по сравнению с таким методом, как прожигание электросваркой, температуру во время электролиза можно считать постоянной (очень не рекомендую пользоваться электросваркой: все ножи были сломаны при незначительной нагрузке, даже если в них использовался монопластинчатый монтаж).
Теперь следует подготовить заклепку, при помощи которой хвостовик будет закреплен в рукояти. Лучше всего взять латунный прут диаметром 4-6 мм. Болтики этого диаметра используются в сантехнике, можно сделать заклепки из них. Я использовал для заклепок Г-образный латунный прут, который держит поплавок на шаровом кране (в бочке, пардон, унитаза). Если его выпрямить, то полезная длина составит около 270 мм при диаметре 5 мм. Хватает надолго (комментарий от Дмитрия Кирьянова: «Латунь 4-6 мм часто продается у нас, например, в Саратове (Волжском городе), в виде уже нарезанных по 30-40мм шпонок для лодочных моторов»).
Диаметр заклепки должен быть немного меньше диаметра отверстия на хвостовике. Что под что подгонять – дело ваше. Длину заклепки мы определим во время изготовление рукояти.
Переходим к следующей процедуре – выведению спусков. (комментарий Дмитрия Кирьянова: «Спуски... Обязательно тренироваться на ненужныхкусочках быстрореза... иначе - неизбежен брак! Небольшое отступление: давным-давно, когда я был на практике в цеху на авиазаводе (токарный и слесарный участок), наставник (мастер - золотые руки тогда они встречались чаще...:-))) Толик, чтобы научить меня затачивать сверла, дал мне сверло диаметром 55 мм ( именно 55 а не 5,5!) и длиной 350 мм. Сказал - заточи, потом затупи и опять точи, как останется огрызок в 150мм -станешь спецом по заточке сверл... (до сих пор окружающие при случае просят заточить им сверла...)») Для начала немного теории. По этому поводу стоит прочитать статью «Геометрия ножа», автор Seiken (http://www.bladebrothers.narod.ru/geometria/geometria.htm). Также об этом хорошо написано в уже упоминавшейся выше книге А. Марьянко «В помощь выбирающему нож». Поэтому сильно повторяться не буду, хотя так и подмывает порассуждать на эту тему
Но кое-что все-таки скажу. Вогнутые спуски выводятся не станке довольно легко, камень то круглый. Попробовать их сделать попозже конечно стоит, хотя бы ради практики. Они хорошо подходят для надрезания, но хуже для сквозного реза. Плоский клин – нечто среднее по своим свойствам. Но он слишком сложный и трудоемкий, если выводить от обуха, то обух должен быть гораздо толще 2 мм.
А мы будем выводить слабовыгнутые «линзовидные» спуски. Подобные спуски делают на японских клинках. Они великолепно подходят для сквозного реза.
Спуски должны быть одинаковой ширины, иметь одинаковый угол и заканчиваться одновременно и четко. По поводу первых двух пунктов – практика, практика и еще раз практика. Хотя можно и облегчить себе труд. Посмотрите на приспособу, которую использует Bushman (http://bushman.nm.ru/guides.gif). Здесь все довольно просто – выставил нужный угол, и выводи себе спуски. Хотя, опять же, вогнутые. Сам я таким устройством не пользовался, но попробую обязательно.
Теперь по поводу того, что спуски должны заканчиваться одновременно и четко. Для этого я использую очень простой стопор – все ту же изоленту. Перематываем ей клинок несколько раз в том месте, где должны заканчиваться спуски – и вперед! Вот как это выглядит в процессе работы.
Не забывайте почаще охлаждать клинок. Чем меньше будет диапазон перепадов температур – тем лучше.
Выводить спуски – очень тяжелое и утомительное занятие, особенно с непривычки. Поэтому не точите дольше, чем полчаса - час подряд. Отойдите от станка, займитесь чем-нибудь другим, а когда отдохнете, можете снова возвращаться к работе. Иначе начнете спешить, раздражаться, угробите заготовку, а потом вообще бросите все это дело. Лучше работать по полчаса в день и закончить спуски за неделю.
Во время работы периодически останавливайтесь и контролируйте качество спусков. Они должны быть абсолютно симметричны. Ширину спусков можно контролировать на глаз. Геометрию и равномерность контролируйте на ощупь, проводя большим и указательным пальцами по всей длине спусков с обеих сторон одновременно.
Главная сложность тут в том, что нельзя смотреть на обе стороны одновременно. Но за исключением двух мест! Первое – там, где режущая кромка переходит в пятку. Второе – там, где обух переходит в острие. Обращайте особое внимание именно на эти места.
Не пытайтесь сразу добиться бритвенной остроты при выведении спусков. После завершения этого этапа режущая кромка будет еще довольно тупой.
Когда закончите со спусками, снимите неровности с плоскости клинка. На хвостовике сделаем небольшие асимметричные выемки для лучшей фиксации в рукояти. Торец хвостовика немного скругляем и затачиваем. Вот что должно получиться.
Теперь приступаем к самому нудному – шлифовке и полировке. Это нужно, во-первых, для защиты от коррозии, во-вторых для более качественного сквозного реза.
Этап первый. Кладем заготовку на стол, берем небольшой средне-грубый камень, и начинаем его ребром стачивать все неровности, которые остались после обработки наждаком. Проводим бруском вдоль клинка туда и обратно. Много раз. И так до тех пор, пока поверхность не станет однородной.
Этап второй. Берем большой и длинный прямоугольный камень средней дисперсности. Кладем на стол и по возможности закрепляем. На этом камне выравниваем спуски и выводим режущую кромку.
Этап третий. Устанавливаем на наждак вулканитовый диск. Прекрасная штука для предварительной полировки. При полировке на нем, также как и на обычном наждаке, почаще обмакивайте заготовку в воду. Вот что получается после полировки.
Вообще, конечно, можно было отполировать клинок и получше. Даже желательно, так как это защищает его от коррозии (уменьшается площадь поверхности, контактирующей с агрессивной средой). Но сделать этого без дополнительного оборудования практически невозможно – сталь очень твердая и вручную не полируется.
Если нет вулканитового диска, можно воспользоваться войлочными кругами и абразивными пастами разной дисперсности. Принцип тот же – от большей дисперсности, к меньшей.
На этом заканчиваем работу с клинком и переходим к втулке. Для нее хорошо подходят латунь и бронза. Они не коррозируют, легко обрабатываются, но при этом достаточно твердые и прочные. Алюминий не рекомендую – слишком мягкий и маркий. Втулка отделяет лезвие от рукояти и уменьшает нагрузку на самое слабое звено – часть хвостовика, которая находится сразу за втулкой.
Для начала находим пластину подходящих габаритов. Это единственная деталь, которую я даже не знаю где взять (комментарий от Дмитрия Кирьянова: «Латунь листовая: можно найти старые юбилейные медали кустарного изготовления, толщина 5-6 мм (типа Васе к 50-летию.. и т.д.), были такие в советское время»). Но надеюсь, что это не стает для Вас большой проблемой. Есть вариант сделать и втулку из твердого дерева. В общем, импровизируйте. Я нашел пластину из латуни толщиной чуть более 3 мм.
На пластине размечаем контур будущей втулки и то место, где мы будем делать пропил под хвостовик. Линию разметки пропила прочерчиваем как можно глубже и отчетливее.
Зажимаем в дрель сверло 2,0 мм (плюс минус 0,2). Берем керн (если нет, подойдет и обычный дюбель), и керним первое отверстие в половине диаметра сверла от того места, где пропил должен закончиться. Сверлим это отверстие. Керним следующее отверстие в половине диаметра сверла от края предыдущего отверстия. Сверлим. И т.д. до упора.