изготовление ножа (стр. 28 из 69)

Другие.

Существует множество различных модификаций заменителей олиф, которые имеют значительно худшие потребительские качества. Как правило, такие олифы выпускаются не по ГОСТ, а по внутренним заводским ТУ (техническим условиям). Эти олифы содержат пониженный процент масла (20-30%) очень жидкие, темные и предназначены для технических целей (пропитка шпал, временная антикоррозийная покраска). Такие олифы дешевле перечисленных выше олиф и могут появляться в продаже под маркой "олифа Оксоль".

Вот такая вот картина... Вроде бы все прекрасно и, теоретически, любая олифа используется для пропитки дерева... Но есть один нюанс. Только натуральная льняная олифа является природным антисептиком. Поэтому для пропитки рукоятей ножей стоит использовать именно ее.

При покупке олифы обращайте внимание на этикетку. На ней обязательно должен быть указан состав! Желательно, чтобы в состав входило только льняное масло и сиккатив. Но часто в нее добавляют до 50% растворителя, например, уайтспирита. Это не смертельно, но лучше обойтись без него. Растворитель можно добавить и самому - по вкусу. Я, к примеру, добавляю натуральный (живичный) скипидар (до 50%).

Рукоять этого ножа из ореха (опять же псевдомонопластинчатый монтаж). Для пропитки я использовал натуральную олифу со скипидаром (50/50). Пропитывал три дня. Рукоять полностью просохла уже через неделю.

Очищенные растительные технические масла.

Технические масла изготовляются из сырых растительных масел путем щелочной очистки, сушки и отбеливания. По химическому составу масла представляют собой смеси различных триглицеридов высших жирных кислот насыщенных и ненасыщенных.

Они бывают четырех разных видов:

Очищенное масло льняное, соевое, рапсовое и касторовое.

Технические масла применяются преимущественно в промышленности материалов покрытий, засыхающих на открытом воздухе. Очищенное рапсовое масло, далее, применяется в машиностроительной промышленности, касторовое масло используется в фармацевтической промышленности, в качестве вторичного пластификатора в нитроцеллюлозных покрытиях, в изготовлении вспомогательных текстильных изделий, в качестве специальной смазки и т.п.

Внешний вид: прозрачные жидкости светло-желтого цвета

Очищенное техническое льняное масло тоже можно применять для пропитки рукоятей. Только сохнуть будет ГОРАЗДО дольше.

6. Ножны.

Ну и про ножны несколько слов. Точнее, про вкладыш в ножны. Что делать, если хочется сделать вкладыш поуже? Ведь тогда клеевой шов, соединяющий половинки вкладыша, станет ненадежным. И в районе устья, там где нагрузка больше всего, вкладыш может разойтись. Решение есть, и довольно простое. Потребуется: эпоксидка и бинт (медицинский). Отрезаем от бинта полосу нужной длины и ширины, пропитываем эпоксидкой и обматываем снаружи устье вкладыша.

Даем высохнуть. Теперь напильником или наждачной бумагой обтачиваем затвердевший бинт.

В результате получаем на устье кольцо из эпоксидки, армированной сеткой из ниток. Примерно так же делают текстолит. Теперь устье точно не разойдется!

С этой технологией я познакомился, когда в детстве забрел на кружок судомоделирования. Только там использовали не бинт, а стеклоткань. А когда не было стеклоткани, ее заменяли старыми женскими колготками и чулками! Голь на выдумки хитра... Это я к тому, что нерешаемых проблем не бывает. С должным упорством, изобретательностью и чувством юмора можно сделать все, что угодно!

Вот на этом, пожалуй, сегодня и закончим. По возможности буду писать еще. Материал готов на несколько статей, но времени не хватает. Буду рад, если эта статья Вам поможет.

Порошковый мозаичный дамаск

Эту кузнечную технологии изобрел Стефан Шварцер 1992 году, до этого ее применяли в оружейном деле для изготовления стволов с использованием специального пресса-печки. Стефен придумал как это сделать в кузниче без такого оборудования. В стальную кубическую банку закладываются фигурные металлические формы и свободное пространство засыпается металлическим порошком, закрывается наглухо стальной крышкой, что бы предотвратить окисление при кузнечной сварке, с булавочным отверствием для выхода газов. Этот "пирожок" запекается 20-30 минут, что бы порошек подрасплавился и спекся. Потом все это аккуратно проковывается со всех четырех сторон пока чушка не затвердеет (не в смысле охлаждения а в смысле сопротивления ковке - кузнец это чувствует руками) потеряв половину размера, после этого можно ковать агрессивнее пока размеры не уменьшатся втрое. Проковка должна быть равномерной со всех сторон - тогда картинка не исказится.

Какой металл идет на форму какой на порошок - по усмотрению мастера. Форма может быть полая контурная свернутая из тонкого металлического листа. В качестве форм иногда используются уже готовые дамасские пластнки, применяются различные порошки (от высокоуглеродной стали до низкоуглеродной-высоконикелевой, смеси из чистого никеля и чистого железа). При травлении эти компонентты дамасска окрашиваются в разные цвета - в результате лезвия получаются фантастической красоты

В качестве флюса используется как я слышал - солярка, бумага, WD-40. Возможно это не флюс, необходимо это что бы сжечь кислород из воздуха, который в небольших количествах присутствует в банке.

Работать дальше с полученной чушкой можно стандартными методами, которые пременяются для крученого и лестничного дамасска. Полученный прут подрезается и растягивается в полосу. При этом на полосе рисунок повторяется в пямом и зеркальном отображении.

Нож байкера "Живу что бы ездить - Ездию что бы жить" Барри Галахера

Кукри

В историю этого клинка вдаваться не буду. Если интересно, можно почитать здесь:

http://www.knifeclub.ru/lib/articles/02/kxukri.html

Почему я взялся делать именно его? Да просто давно хотел сделать какую-нибудь мачетину, чтоб в лесу полегче было. Резонный вопрос: а чем мне топор не подошел? Ведь по тайге хожу, а не по джунглям?

Да, сам раньше считал, что топор в нашей тайге - самая правильная вещь. Но вот однажды мой друг взял с собой в лес огромный и страхолюдный тесак самопальный хлебный нож из столовой). Конечно, сделан он был отвратительно, РК просто заворачивалась. Но вот в лесу оказался неожиданно полезным. Обычно не приходится валить большие деревья (да для этого пила-цепочка есть, в конце концов!), но для костра приходится рубить много тонкого сухостоя. Вот эту работу, которая, по моему мнению, и является основной работой топора в лесу, тесак выполнил гораздо лучше. Кроме того, он еще и легче! А это важный фактор. Иногда приходится идти и десятки, и сотни километров. На помощь в тайге рассчитывать не приходится, так что все на себе прешь. И тут уже каждый грамм на счету. Но к этому мы еще вернемся.

А кукри был выбран за высокую универсальность, удобство и проверенность временем. Вот так все и началось...

ВЫБОР МАТЕРИАЛА

После того, как я понял, что буду делать, нужно было выбрать из чего. От материала требовалась прочность, ударная вязкость, твердость. Коррозионная стойкость мне не требовалась, патиной покроется, а потом останется только протирать. Да кроме того у меня и нет приличной нержавейки. И не нравится мне она, режет плохо...

От рессор, как материала для этого клинка я отказался. Углерода маловато. Но выбор не велик, поэтому решили развернуть обойму от подшипника. Предположительно, сталь ШХ15. Углерода в ней 0,95-1,05%. Это должно обеспечить высокую твердость. На свалке металлолома была подобрана подходящая обойма от подшипника...

Рукоять решил делать из дерева. Из бука. Никакого другого приличного дерева такого размера просто не было. Но бук - это тоже хорошо. Как обычно, дерево было взято со старого стула, который кто-то выбросил...

Да, столько ценных вещей (которые невозможно купить в магазине!) валяются на свалке...

Осталось найти немного латуни на втулку и заклепки. Это уже покупать пришлось, так как весь цветмет уже давно сдали. Не заклепки пошла латунная опора шарового крана (который в бачек унитаза ставится). На втулку я тупил на рынке пруток из латуни диаметром 35мм. Отдал его токарю, чтобы он нарезал его на пятаки разной толщины. На втулку поставил пятак толщиной 10мм.

Вот из этого и был сделан нож, о котором пойдет речь.

ЧТО ДА КАК

После того, как был подобран материал, осталась сущая мелочь - взять и сделать нож. Перво-наперво нужно было оттянуть обойму подшипника в полосу. Ввиду моего малого опыта в ковке и нехватки оборудования для ковки такой массивной заготовки я обратился за помощью к знакомому кузнецу. У него на работе и горн побольше, и наковальня поудобнее, и мехмолот есть. Вот что он мне оттянул.

Покрутив заготовку в руках, я взялся за изучение классических форм. В первую очередь вот по этим ссылкам:

http://www.himalayan-imports.com/khuk1.html

http://www.himalayan-imports.com/khuk2.html

После этого постарался вместить эскиз в заготовку. Когда это получилось, пришла пора слесарных работ. Сначала была сделана выемка в форме трезубца Рамы. Для этого был использован сверлильный станок и сверло диаметром 10мм. Тут обнаружились первые грабли. Углубившись немного, сверло начало скользить. Посоветовали капнуть масло. Наивно последовал совету. После этого для того, чтобы досверлить первое отверстие пришлось пару раз переточить сверло. Видимо, произошла самозакалка. Для того, чтобы просверлить второе отверстие, сверло перетачивалось еще несколько раз. Но даже при этом доводить его пришлось дримелем с корундовыми и алмазными шарошками. На все это ушло дня два-три.