Простейшим вариантом построения технологического процесса неавтоматизированного производства при принятых методах, технологическом маршруте и режимах обработки является полная обработка детали в одной позиции при последовательном выполнении всех составных операций. Критерием оценки технологического процесса является технологическая производительность
, которая определяется по формуле 1/мин;где
- машинное время выполнения составной операции.Определение перечня холостых операций, которые необходимые для реализации рабочих операций технологического процесса.
Холостые операции содержат действия, которые связанные с ориентацией заготовки в пространстве, подачу заготовки к рабочей зоне, закрепления ее на рабочей позиции, фиксацию устройства или спутника на рабочей позиции оформляются в виде таблицы 3.1.
В данной работе предлагается разработка автоматической линии для осуществления той части техпроцесса, которая связана со сверлильной и фрезерной обработкой поверхностей и отверстий. Таким образом, проектируемая линия должна обеспечивать указанную в задании производительность.
Для этого произведем анализ возможных структур линии и выберем наиболее рациональную из них.
Таблица 3.1– Перечень холостых операций
Наименование рабочей операции | Наименование холостой (обеспечивающей) операции |
010 Фрезерно-центровальная | 1.1 Ориентировать деталь |
1.2 Подать деталь в рабочую зону | |
1.3 Закрепить деталь | |
1.4 Подвести фрезы на быстром ходу | |
1.5 Отвести фрезы на быстром ходу | |
1.6 Подвести центровочные свёрла на быстром ходу | |
1.7 Отвести центровочные свёрла на быстром ходу | |
1.8 Раскрепить деталь | |
1.9 Удалить деталь из рабочей зоны | |
020 Токарно-винторезная | 2.1 Ориентировать деталь |
2.2 Подать деталь в рабочую зону | |
2.3 Закрепить деталь | |
2.4 Подвести резец на быстром ходу | |
2.5 Отвести резец на быстром ходу | |
2.6 Раскрепить деталь | |
2.7 Закрепить деталь | |
2.8 Подвести резец на быстром ходу | |
2.9 Отвести резец на быстром ходу | |
2.10 Раскрепить деталь | |
2.11 Удалить деталь из рабочей зоны | |
030 Вертикально-фрезерная | 3.1 Ориентировать деталь |
3.2 Подать деталь в рабочую зону | |
3.3 Закрепить деталь | |
3.4 Подвести инструмент на быстром ходу | |
3.5 Отвести инструмент на быстром ходу | |
3.10 Раскрепить деталь | |
3.11 Удалить деталь из рабочей зоны |
4 Анализ базового операционного процесса по критерию обеспечения заданной сменной производительности
Определим ожидаемую производительность системы технологического оборудования за смену для неавтоматизированного производства:
где
– коэффициент использования линии, принимаем .По условию требуемая серийная производительность:
В связи с этим необходимо синтезировать вариант АЛ, которая позволила бы обеспечить заданную производительность. Для чего произведем дифференциацию технологического процесса обработки детали.
Структура линии, состоящей из фрезерно-центровального полуавтомата токарных копировальных станков (q=6), представлена на (рис. 4.1).
Рисунок 4.1 - Компоновка АЛ с копировальными станками.Для этой линии лимитирующим является время
мин. Тогда производительность такой линии составляет: шт./смену.Данное количество изделий не удовлетворяет требуемой производительности. Для увеличения производительности продифференцируем лимитирующую операцию, разбив ее на две части (q=7) (рис. 4.2):
Рисунок 4.2 - Компоновка АЛ с копировальными станками.Для этой линии лимитирующим является время
мин. Тогда производительность такой линии составляет: шт/смену.Данное количество изделий не удовлетворяет требуемой производительности. Для увеличения производительности продифференцируем технологический процесс далее. Результаты дифференциации сведем в таблицу 4.1.
Таблица 4.1 - Результаты дифференциации ТП
Число q | 6 | 7 | 8 | 9 |
tp(q), мин | 1,48 | 0,94 | 0,7 | 0,54 |
QАЛ, шт/см | 187 | 295 | 395 | 512 |
Таким образом, требуемой производительности АЛ можно достичь продифференцировав ТП с использованием 8 станков:
Проанализируем обработку данного изделия с использованием станков-дублеров (рис. 4.3).
Рисунок 4.3 - Компоновка АЛ с использованием станков-дублеровДля данного варианта АЛ лимитирующей операцией является токарно-винторезная со временем
мин. Производительность такой линии составляет: (шт./смену).Этот вариант также обеспечивает требуемую производительность.
Для уменьшения количества станков, необходимых для данной производительности обработки, рассмотрим вариант применения одновременной многорезцовой обработки (рис. 4.4).
Рисунок 4.4 – Компоновка АЛ с использованием многорезцовых наладок.Как видно, применение многорезцовой обработки позволяет сократить количество необходимого оборудования. Проведем более точный анализ двух последних вариантов АЛ и определим, какой из них является более экономически целесообразным.