Проект механического цеха (стр. 2 из 6)
Куч = Ср / Смаст (2.2.1)
где Куч – число участков в цехе;
Ср – число рабочих мест в цехе;
Смаст – число рабочих мест, обслуживаемых одним мастером (Смаст = 25).
Число рабочих мест в цехе принимаем равным количеству станков в цехе.
Куч = 46/25 = 1,84 = 2 участка
В проекте необходимо предусмотреть вспомогательное оборудование. Важной частью производственной структуры цеха является состав вспомогательных и обслуживающих подразделений. К ним относятся: участок ремонта оборудования и технологической оснастки, участок централизованной заточки инструмента. Проектируемый цех по размеру относится к малым, т. к. в нем установлено менее 100 станков, Спр. = 50. Для небольших цехов организуются только заточные отделения, ремонтные базы не предусматриваются. Ремонт, техническое обслуживание оборудования выполняют РМЦ и ремонтные службы цехов.
Для укрупненных расчетов число заточных станков принимается в процентах от числа станков, обслуживаемых заточным отделением. Принимаем 4%.
Сзат. = (46*4)/100 = 1,84 = 2 станка
2.3 Организация процесса производства во времени
Необходимо определить вид движения партий деталей и выполнить расчет длительности производственного цикла.
Существует три вида движения партий деталей в производстве:
- последовательный, когда партия деталей передается на следующую операцию после окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции;
- параллельный, когда небольшие передаточные партии (отдельные детали) передаются на последующую операцию сразу после их обработки на предыдущей операции, не ожидая окончания обработки всей партии;
- параллельно-последовательный, сочетающий признаки последовательного и параллельного видов движения.
Принятие в проекте того или иного вида движения партий деталей должно обеспечивать минимальную длительность производственного цикла.
Длительность производственного цикла определяется по следующим формулам
при последовательном виде движения
Тпосл = n
tк / с + tест + m * tм.о (2.3.1)при параллельном виде движения
Тпар = (n – p) · (tк / с)max + P ·
tк / с + tест + m * tм.о (2.3.2)при параллельно-последовательном виде движения
Тп.п. = n ·
· tк / с – (n – p) · 
· (tк / с)кор + tест + m * tм.о (2.3.3)где n – размер партии запуска деталей, шт.;
tк – штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин;
с – число рабочих мест на операции;
tест – длительность естественных процессов, мин (tест = 0);
m – число операции в технологическом процессе;
tм.о – среднее межоперационное время, мин, tм.о связано с выполнением транспортных, контрольных и других операции, а также пролёживанием деталей в ожидании обработки;
Р – размер транспортной партии шт.,
Рт – грузоподъемность транспортного средства, кг,
(для Рд < 20 кг Рт = 0,75 т.);
Рд – вес одной детали, кг;
(n – p)*(tк/с)max – цикл операции с максимальной продолжительностью, мин.;
∑(tк / с)кор – сумма коротких операционных циклов из каждой пары смежных операций, мин.
Размер транспортной партии определяется по следующей формуле
Р = Рт / Рд
Р = 750 / 18 = 41,7 = 42 шт.
Определим длительность производственного цикла в календарных днях
при последовательном виде движения:
Тпосл. (без учета tмо) = 1294*(47,25/11 + 26,25/6 + 21/5 + 15,75/4 + 11,55/3 +5,25/1 + 19,95/5 + 15,75/4 + 14,7/4 + 13,65/3)/(60*8*2)*1,4 = 40,5 дней.
tмо = 2,75/2*10*1,4 = 19,25 дней
Тпосл. = 40,5 + 19,25 = 59,8 дней.
при параллельном виде движения:
Тпар. (без учета tмо) = ((1294–42)*(47,25/11) + 42*(47,25/11 + 26,25/6 + 21/5 +
15,75/4 + 11,55/3 + 5,25/1 + 19,95/5 + 15,75/4 + 14,7/4 + 13,65/3))/(60*8*2)*1,4 = 5,3
tмо = 0,55/2*10*1,4 = 3,85 дней
Тпар. = 5,3 + 3,85 = 9,15 дней.
при параллельно-последовательном виде движения:
Тп.-п. (без учета tмо) = (1294*(47,25/11 + 26,25/6 + 21/5 + 15,75/4 + 11,55/3 +
5,25/1 + 19,95/5 + 15,75/4 + 14,7/4 + 13,65/3) – (1294–42)*(26,25/6 + 21/5 +
15,75/4 + 11,55/3 + 5,25/1 + 5,25/1 + 15,75/4 + 14,7/4 + 13,65/3))/ (60*8*2)*1,4 = 4,1
tмо = 1,4/2*10*1,4 = 9,8 дней
Тп.-п. = 4,1 + 9,8 = 7,95 дней.
60 – часы;
8 – длительность смены, ч;
2 – количество смен;
1,4 – коэффициент перевода (365 / 260).
Принимаем параллельно-последовательный вид движения, т. к. согласно полученным результатам, он обеспечивает минимальную длительность производственного цикла в сложившихся производственных условиях.
2.4 Расчет численности работников цеха
Расчет численности работников цеха производится по следующим категориям работающих в цехе:
а) производственные рабочие (ПР);
б) вспомогательные рабочие (ВР);
в) руководители и специалисты;
г) служащие,
д) младший обслуживающий персонал (МОП);
е) ученики.
Численность производственных рабочих – станочников определена для каждой операции по формуле
Rпр = (Fдо * Спр * m * ηз) / (Fдр * Км) (2.4.1)
где Rпр – списочное число основных рабочих-станочников;
Fдо – действительный годовой фонд времени работы оборудования в час;
Спр – принятое количестве станков;
m – количество смен;
ηз – коэффициент загрузки оборудования;
Fдр – действительный годовой фонд времени работы рабочего в час (принимаем равное 1820 ч.);
Км – количество станков, на которых может одновременно работать один рабочий, (принято 1,4).
Токарная операция (черновая и чистовая):
Rпр = (4015*17*0,97)/(1820*1,4) = 26 чел.
Фрезерная операция (черновая и чистовая):
Rпр = (4015*9*1,04)/(1820*1,4) = 14,8 = 15 чел.
Сверлильная операция (черновая и чистовая):
Rпр = (4015*4*0,8)/(1820*1,4) = 6,3 = 6 чел.
Шлицефрезерная операция (черновая и чистовая):
Rпр = (4015*9*0,999)/(1820*1,4) = 14,2 = 15 чел.
Шлифовальная операция (черновая и чистовая):
Rпр = (4015*7*0,895)/(1820*1,4) = 11 чел.
Результаты расчетов оформлены в табл. 2.4.1
Таблица 2.4.1 – Сводная ведомость состава производственных рабочих механического цеха
Профессия | Станки | Количество рабочих | Всего рабочих | Первая смена | Вторая смена | Число рабочих приведенных к 1 разряду | Средний тарифный коэффициент | Средний разряд по цеху | ||||||
| Наименование | Количество | Разряды | ||||||||||||
| I | II | III | IV | V | IV | |||||||||
| Часовая тарифная ставка | ||||||||||||||
| 6 | 9 | 12 | 15 | 18 | 21 | |||||||||
| Токари | 1К62 | 17 | - | 6 | 6 | 7 | 5 | 2 | 29 | 13 | 13 | 68,5 | 2,4 | 3,7 |
| Фрезеровщики | 6Р11 | 9 | - | 2 | 3 | 4 | 5 | 1 | 15 | 8 | 7 | 37,5 | 2,5 | 4 |
| Сверловщики | 2Н125Л | 4 | - | 2 | 2 | 1 | 1 | 7 | 3 | 3 | 18,5 | 2,6 | 4,3 | |
| Шлицефрезеровщики | 5350А | 9 | - | 2 | 3 | 4 | 5 | 1 | 15 | 7 | 8 | 37,5 | 2,5 | 4 |
| Шлифовальщики | 3М152 | 7 | - | 3 | 4 | 3 | 1 | 12 | 6 | 5 | 31,5 | 2,6 | 4,3 | |
| Всего | 46 | - | 10 | 17 | 21 | 19 | 6 | 73 | 37 | 36 | ||||
Тарифные коэффициенты:
1 разряд 1,0;
2 разряд 1,5;
3 разряд 2,0;
4 разряд 2,5;
5 разряд 3,0;
6 разряд 3,5.
Количество рабочих, приведенных к первому разряду:
Токарь: К = 6*1,5+6*2+7*2,5+5*3+2*3,5 =60,5 чел.;
Фрезеровщик: К = 2*1,5+3*2+4*2,5+5*3+1*3,5 = 37,5 чел.;
Сверловщик: К = 2*2+2*2,5+1*3+1*3,5 = 15,5 чел.;
Шлицефрезеровщик: К = 2*1,5+3*2+4*2,5+5*3+1*3,5 = 37,5 чел.;
Шлифовщик: К = 3*2+4*2,5+3*3+1*3,5 = 28,5 чел.
Средний разрядный коэффициент:
Токарь: Кт.ср. = 60,5/26 = 2,3;
Фрезеровщик: Кт.ср. = 37,5/15 = 2,5;
Сверловщик: Кт.ср. = 15,5/6 = 2,6;
Шлицефрезеровщик: Кт.ср. = 37,5/15 = 2,5;
Шлифовщик: Кт.ср. = 28,5/11 = 2,6;.
Средний разряд производственных рабочих определен как средневзвешеная величина для всех разрядов:
Токарь: средний разряд = (6*2+6*3+7*4+5*5+2*6)/26 = 3,7;
Фрезеровщик: средний разряд = (2*2+3*3+4*4+5*5+1*6)/15 = 4;
Сверловщик: средний разряд = (2*3+2*4+1*5+1*6)/6 = 4,2;
Шлицефрезеровщик: средний разряд = (2*2+3*3+4*4+5*5+1*6)/15 = 4;
Шлифовщик: средний разряд = (3*3+4*4+3*5+1*6)/12 = 4,2.
К вспомогательным рабочим относятся: наладчики станков, раздатчики инструмента, кладовщики, заточники, крановщики, слесари, транспортные рабочие, контролёры ОТК и др. Численность вспомогательных рабочих определена укрупненно по процентному соотношению к числу основных производственных рабочих. Количество руководителей, специалистов, служащих, МОП, учеников определено аналогично.
Расчет приведен в табл. 2.4.2
Таблица 2.4.2 – Численность работающих цеха по категориям
| Категория работающих | База отсчета | Количество, чел. |
| 1. Вспомогательные рабочие | 25% от количества основных рабочих | 18 |
| – обслуживающие оборудование | 60% от кол-ва вспомогательных рабочих | 11 |
| – не обслуживающие оборудование | 40% от кол-ва вспомогательных рабочих | 7 |
| 2. Руководители и специалисты | 12% от количества всех рабочих цеха | 11 |
| 3. Служащие | 2% от количества всех рабочих цеха | 2 |
| 4. МОП | 2% от количества всех рабочих цеха | 2 |
| 5. Ученики | 3% от количества всех рабочих цеха | 3 |
Итоги расчетов численности вспомогательных рабочих оформлены в виде ведомости в табл. 2.4.3