Проектирование технологического процесса изготовления Тяги (стр. 2 из 3)

5.Степень точности станка должна соответствовать техническим требованиям, предъявляемым к детали или заготовке. Нельзя грубую обработку выполнять на точном станке или точную деталь выполнять на неточном станке.

При обработке на универсальных станках стремятся к более полному использованию их возможностей. Наиболее точные станки используют для чистовой и отделочной обработок, выделяемых в отдельные операции. Чтобы избежать трудоёмких переустановок крупногабаритных и тяжёлых заготовок черновую и чистовую обработку таких заготовок выполняют за одну операцию. Во всех случаях выполнения черновой и чистовой обработки за одну операцию рекомендуется сначала провести черновую обработку всех поверхностей, а затем выполнить чистовую обработку тех поверхностей, для которых она необходима.

6.Где возможно, заменять ручную обработку механической.

7.По возможности уменьшать вспомогательное время обработки.

8.При проектировании любого технологического процесса искать средства повышения производительности труда.

Выбирая методы предварительной и окончательной обработки поверхностей, ориентируются на рекомендуемые значения параметров шероховатости и точности после обработки поверхности различных деталей.

При определении методов операций (обработки) в рассматриваемом нами примере, устанавливаем, что все основные поверхности будут обработаны на токарном станке, окончательная обработка канавок возможна фрезерованием, получение глухого отверстия под резьбу M48 x 1,5–6H – сверлением. Наиболее оптимальными для получения заданной шероховатости является фрезерование при обработке средней части тяги фрезой. Процесс шлифование целесообразно выбрать в качестве окончательного способа обработки, когда обрабатываемая поверхность будет подвергаться термообработке (закалке): для ликвидации дефектного слоя после термообработки.

Выбор наиболее приемлемого метода обработки осуществляется, в данном случае, в зависимости от наличия инструментов, способных реализовать окончательную обработку. Для сравнения вариантов составим табл. 4.

Таблица 4. Возможные методы обработки рабочих поверхностей детали

№	Характеристика поверхности	Стадии обработки
		черновая	чистовая	тонкая
1	Торец правый	Точение однократное	-	-
2	Ø 60	Точение однократное	-	-
3	Глухое отверстие Ø 47	Сверление	Рассверливание	Нанесение резьбы
4	Торец левый	Точение однократное	-	-
5	Ø 55	Точение	Точение	-
6	Канавка 2x	-	Фрезерование	-
7	Выборка средней части детали	-	Фрезерование	Отшлифовка боковых поверхностей
8	Скос 8 x 450	-	Фрезерование	-

2.1.2 Выбор последовательности обработки и схем базирования

При установлении последовательности обработки необходимо придерживаться следующих рекомендаций:

- в первую очередь обрабатываются те поверхности, которые являются базовыми при дальнейшей обработке;

- при невысокой точности исходной заготовки сначала следует обрабатывать поверхности, имеющие наибольшую толщину удаляемого металла (для раннего выявления литейных и других дефектов, например, раковин, включений, трещин, волосовин и т.п., и отсеивания брака);

- далее выполняют обработку поверхностей, снятие металла с которых в наименьшей степени повлияет на жесткость заготовки;

– последовательность операций необходимо устанавливать в зависимости от требуемой точности поверхности: чем точнее должна быть поверхность, тем позднее её необходимо обрабатывать, так как обработка каждой последующей поверхности может вызвать искажение ранее обработанной поверхности (снятие каждого слоя металла с поверхности заготовки приводит к перераспределению остаточных напряжений, что и вызывает деформацию заготовки);

- последней обрабатывают ту поверхность, которая является наиболее точной и ответственной для работы детали в машине;

- операции обработки поверхностей, имеющих второстепенное значение и не влияющих на точность основных параметров детали (сверление мелких отверстий, снятие фасок, прорезание канавок, удаление заусенцев и т.п.), следует выполнять в конце технологического процесса, но до операций окончательной обработки ответственных поверхностей;

- в конец маршрута желательно также выносить обработку легкоповреждаемых поверхностей (наружные резьбы, наружные зубчатые поверхности, наружные шлицевые поверхности и т.п.);

- поверхности, обработка которых связана с точностью и допусками относительного расположения (соосности, перпендикулярности и т.п.), изготавливают при одной установке;

- совмещение черновой (предварительной) и чистовой (окончательной) обработок в одной операции и на одном и том же оборудовании нежелательно – такое совмещение допускается при обработке жестких заготовок с небольшими припусками;

- при выборе установочных (технологических) баз следует стремиться к соблюдению двух основных условий: совмещение технологических баз с конструкторскими (например, отверстие в корпусе насадной цилиндрической фрезы одновременно служит посадочным местом для оправки в процессе эксплуатации и базой для большинства операций); постоянству баз, т.е. выбору такой базы, ориентируясь на которую можно произвести всю или почти всю обработку (например, центровые отверстия вала, оси или хвостовики режущего инструмента).

Вид заготовки определяет последовательность обработки. Применительно к рассматриваемому примеру, заготовка может представлять собой длинномерный пруток. В этом случае, с одной установки обрабатываются все поверхности, затем, осуществляется отрезка детали от прутка с подрезкой торца, и в последнюю очередь будет обработана наиболее точная поверхность (Ø55). В нашем случае заготовка порезана на мерные длины, поэтому обработка будет осуществляться с переустановкой.

При определении последовательности обработки, в соответствии с рекомендациями, чистовой базой будет являться обработанная поверхность Ø60 мм, относительно которой будут обрабатываться все остальные поверхности. В результате будет обеспечена соосность диаметров Ø60 и Ø55 мм. Далее осуществляется процесс сверления и нанесения внутренней резьбы, после – выборка средней части детали, затем снятие канавок. Несомненно, так же с детали осуществляется снятие фасок (для упрощения эти процессы обработки опущены).

Для удобства целесообразно составить эскиз детали. Обрабатываемые поверхности пронумерованы арабскими цифрами в кружках, в порядке следования обработки (рис. 3).

Рис. 3. Технологическая схема последовательности обработки поверхностей детали

На этом этапе у будущего технолога формируются навыки составления уточненного чертежа детали, представленного конструктором, который должен с учётом принятой последовательности обработки обеспечить выдерживание заданной точности размеров. С учётом принятой последовательности обработки линейный размер 120_-3 получается при окончательной подрезке торца. Фрезерование средней части детали будет производиться с переустановкой. Таблица 5

Пример составления таблицы для оформления технологического процесса на маршрутных, операционных картах

№	Наименование операции и содержание по переходам	Наименование и модель станка	Инструмент		Приспособления
			режущий	вспомогательный
1	Подрезка торца 1	16К20	Резец подрезной	Штангенцир-куль	Патрон трехкулач-ковый
2	Точить поверхность 2 однократно, выдерживая размер Ø 60 мм на длине 120 мм	16К20	Резец упорный	Штангенцир-куль	Патрон трехкулач-ковый
3	Сверление поверхности 3	16К20	Сверло сперальное	Штангенцир-куль	Патрон трехкулач-ковый
4	Точение посадочного гнезда 4, до Ø 56 мм	16К20	Резец упорный	Штангенцир-куль	Патрон трехкулач-ковый
5	Внутренняя обточка поверхности 5	16К20	Резец упорный	Штангенцир-куль	Патрон трехкулач-ковый
6	Нанесение резьбы M48x1,5–6H, поверхность 6	16К20	Метчик	Штангенцир-куль	Патрон трехкулач-ковый
7	Подрезка торца 7	16К20	Резец подрезной	Штангенцир-куль	Патрон трехкулач-ковый
8	Точить поверхность 8 выдерживая размер Ø 55 мм на длине 10 мм	16К20	Резец упорный	Штангенцир-куль	Патрон трехкулач-ковый
9	Фрезерование поверхности 9	6Р82Г	Фреза концевая	Микрометр	Тиски
10	Фрезерование поверхности 10	6Р82Г	Фреза концевая	Штангенцир-куль	Тиски
11	Фрезерование поверхности 11	6Р82Г	Фреза фасонная	Штангенцир-куль	Тиски

Указанная таблица (табл. 5) используется при окончательном оформлении технологического процесса на маршрутных, операционных картах и картах эскизов механической обработки.