Далее рассмотрим возможность снижения продолжительности работ 1-3, на втором шаге, которая входит в первый и третий пути, ее продолжительность можно сократить по максимуму. Работы 1-2, 2-5, 3-6 входят в первый либо во второй пути продолжительность которых уже не превышает требуемой, поэтому снижении их продолжительности не производится и затраты не увеличиваются. На шестом шаге стоит работа 4-5, которая входит в третий путь, производим сокращение ее продолжительности по максимуму. А на седьмом шаге уменьшение продолжительности работы 5-6, входящей во второй и третий полные пути, определяются продолжительности более критичного третьего полного пути, соответствующей продолжительности всего комплекса работ. Поэтому эта продолжительность уменьшается на 1 сутки и тем самым достигается заданная продолжительность всего комплекса работ.
Подсчитав суммарные дополнительные затраты на произведенное сокращение продолжительностей работ (320 у.е.) и зная первоначальную стоимость (1060 у.е.) всего комплекса работ в рассматриваемом нормальном варианте его выполнения, получим, что при снижении продолжительности выполнения всего комплекса работ с 35 суток до 21 суток оптимальные затраты составят 1060+320=1380 (у.е.).
Представим алгоритм решения поставленной оптимизационной задачи вторым способом (ускоренный вариант выполнения комплекса работ) в таблице:
| № шага | Суточный прирост затрат | Работа | Количество сокращаемых суток | Продолжительность полного пути | Общее снижение затрат | ||
| 1–3–6 | 1–2–5–6 | 1–3–4-5-6 | |||||
| 0 | - | - | - | 11 | 13 | 19 | - |
| 1 | 40 | 5-6 | (3) 2 | - | 15 | 21 | - 80 |
| 2 | 35 | 4-5 | (5) | - | - | - | - |
| 3 | 30 | 3-6 | (6) 6 | 17 | - | - | - 180 |
| 4 | 25 | 2-5 | (2) 2 | - | 17 | - | - 50 |
| 5 | 20 | 1-2 | (1) 1 | - | 18 | - | - 20 |
| 6 | 15 | 1-3 | (5) | - | - | - | - |
| 7 | 10 | 3-4 | (3) | - | - | - | - |
| В С Е Г О | - 330 | ||||||
Отличие этой таблицы от предыдущей состоит в том, что в ней работы располагаются в порядке убывания их суточного прироста затрат на изменение ( увеличение) их продолжительности. Продолжительность полных путей здесь соответствует другому варианту и взята из результатов предыдущего анализа сетевого графика для рассматриваемого ускоренного варианта выполнения всего комплекса работ. В последней колонке теперь будет рассчитываться уже снижение затрат.
На первом шаге продолжительность работы 5-6 может быть увеличена только на 2 суток, т. к. при этом продолжительность третьего полного пути станет как требуемая в задании.
Тогда затраты на эту работу, с более поздним сроком выполнения, снизятся на 2*40=80 (у. е), т.е. -80 у. е.
Второй шаг не используем, т.к увеличение продолжительности соответствующей работы ему работы 4-5 приведет к недопустимому увеличению продолжительности третьего полного пути, а следовательно и всего комплекса работ.
Рассматривая работы 3-6, 2-5, 1-2, приходим к выводу, что их продолжительность можно увеличить на максимально возможную величину, т. к. это никак не скажется на увеличении продолжительности всего комплекса работ, а сокращение затрат будет максимальным.
Шестой и седьмой шаг пропускаем по той же причине, что и второй шаг.
Подсчитав суммарное снижение затрат из-за произведенного увеличения продолжительностей работ (-330 у.е.) и зная первоначальную стоимость (1710 у.е.) всего комплекса работ в рассматриваемом ускоренном варианте его выполнения, получим, что при увеличении продолжительности выполнения всего комплекса работ с 19 суток до 21 суток оптимальные затраты составят 1710-330=1380 (у.е.).
Итоговые результаты, полученные обоими способами оптимизации, должны совпадать. Проверим это:
1) продолжительности соответствующих полных путей после оптимизации совпадают – 17,18,21;
2) стоимости выполнения всего комплекса работ после оптимизации совпадают – 1380.
Таким образом, при оптимизации можно использовать один из указанных критериев и полученный результат будет действительно наилучшим при имеющихся исходных данных. Если по условиям заданы сроки выполнения работ и количество исполнителей, есть возможность оптимизировать график, перераспределяя, сокращая или увеличивая число исполнителей отдельных работ. Алгоритм расчетов остается прежним. Расчеты параметров сети, оценка вероятности совершения отдельных событий и всего комплекса работ в директивные сроки, оптимизация графика могут проводиться вручную лишь для простых сетей, содержащих не более 400–500 событий. Если же событий больше или требуется решить задачу перераспределения ресурсов хотя бы и для небольших сетей, расчеты проводятся с использованием ЭВМ.
Общие выводы и рекомендации
Таким образом, использование типового технологического процесса облегчает проектирование, конструирование детали, ее изготовление и контроль.
Благодаря экономии не только времени, которое было бы затрачено на разработку в случае отсутствия такого "прототипа", но и сокращение затрат, требующихся на исправление и утилизацию брака при использовании неотработанных технологии, оборудования и оснастки, удается получить хорошие экономические показатели технологического процесса изготовления и сборки даже для небольших партий продукции и оборудования.
Наибольшее время при использовании типового процесса приходится затрачивать на технологическую подготовку производства, которая необходима для подгонки "прототипа" для конкретной детали. Учитывая, что многие операции из ТПП являются стандартными и вполне могли бы выполняться с помощью вычислительной техники, в настоящее время преобладающим является тенденция к оной или хотя бы частичной автоматизации процесса технологической подготовки производства.
Список использованной литературы
1. ГОСТ 3.1118-82. Единая система технологической документации. Формы и правила оформления маршрутных карт. М.: Из-во стандартов, 1995, 22 с.
2. Степанов Б.А., Айрапетян А.С., Граблев А.Н., Сафронов В.А. Технология машиностроения. Учебно-методическое пособие к выполнению курсового проекта. М.:МГИУ, 2008, 75 с.
3. ГОСТ 3.1127-93. Единая система технологической документации. Общие правила выполнения текстовых технологических документов. М.: Из-во стандартов, 1994, 12 с.
4. ГОСТ 3.1128-93. Единая система технологической документации. Общие правила выполнения графических технологических документов. М.: Из-во
5. Ревин С.А. Методические указания по проектированию технологических процессов механической обработки деталей машин. М. 1979, 215 с.
6. ГОСТ 2.109-73. Единая система конструкторской документации. Основ
ные требования к чертежам. М.: Из-во стандартов, 2002, 136 с.
7. Демина Л.М. Пояснительная записка дипломного проекта (работы).
М.:МГИУ, 2004, 31 с.
8. Обработка деталей на токарном станке с ЧПУ. Методические указания к лабораторным работам. — Вологда.
9. Обработка деталей на фрезерном станке с ЧПУ. Методические указания к лабораторным работам. — Вологда.
10. Клепиков В.В. Бодров А.Н Технология машиностроения М.: Форум 2008, 860 с.
11. Аверьянов О.Н., Клепиков В.В., Бодров А.Н. Совершенствование оборудовании. М.: Школьная книга, 2003, 392 с.
12. Фотеев Н.К., Бодров А.Н., Клепиков В.В. Производство заготовок в ма-
шиностроении. М.: Школьная книга, 2003, 224 с.
13. Таратынов О.В., Аверьянов О.Н., Клепиков В.В. Проектирование и расчет металлорежущего инструмента на ЭВМ. М.:МГИУ, 2001.
14. Капустин Н.М. Разработка технологических процессов обработки деталей на станках с помощью ЭВМ. М.: Машиностроения, 1976, 140 с.