Смекни!
smekni.com

Технология изготовления фланцев (стр. 9 из 12)

Нормирование токарной 010 операции.

Определяем Тшт. и Тпз. на токарно-винторезный станок модели 16к20 установка детали производится в 3-х кулачковый патрон.

Режущий инструмент резец проходной.

Содержание операции:

1.Точить поверхность выдерживая размер 1-5. n=500

;s=0,13мм/об.

Рисунок 3 - эскиз обрабатываемой поверхности.

1.Определяем основное время.

где:

L-длинна рабочего хода, мм L=l+l1+l2

l1+l2-врезание и перебег инструмента

l1+l2=4мм [4,прил.1 лист1]

l-врезание инструмента 5мм;

L=10+31+38+5=84мм

2.Вспомогательное время на операцию.

2.1 На установку и снятие детали.

Тв1=0,25мин; [4,к2поз5]

2.2Вспомогательное время связанное с переходом.

2.2.1Время на управление станка.

Тв2=0,23мин [4,к18лист2]

2.2.2 Закрытие открытие защитного щитка 4 раза.

Тв3=0,03*4=0,12мин;

Тв=0,12+0,23+0,25=0,6мин; (53)

3. Оперативное время.

мин (54)

Топ=1,3+0,6=1,9мин

4.Дополнительное время:

(55)

на обслуживание рабочего места [4,к19]

[4,к88]

5.Норма штучного времени:

(56)

6.Норма подготовительно заключительного времени Тпз по ОМК карта выбирается в зависимости от станка.

[4,c.110к33]

7.Норма штучно калькуляционного времени Тшк.

мин; (57)

где – n количество деталей в партии


Нормирование шлифовальной 030 операции.

В серийном производстве норма штучно-калькуляционного времени Тшт-к при обслуживании рабочим одного станка определяется по формуле:

,(3, стр. 19) (58)

где Тп-з – подготовительно-заключительное время, мин;

n – количество деталей в партии, шт.;

То – основное время, мин;

Тв – вспомогательное время, мин;

аобс – время на техническое и организационное обслуживание рабочего места, %;

аотл – время перерывов на отдых и личные надобности, %;

k – коэффициент на вспомогательное время в зависимости от характера серийности работ.

Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы:

, (59)

где Ту.с – время на установку и снятие детали, включая закрепление и открепление детали, мин;

Тобр – вспомогательное время связанное с обработкой поверхности, мин;

Тиз – время на измерение детали, мин.

Рассчитаем штучно-калькуляционное время для операции 060 круглошлифовальной:

Тус=0,28 время на установку в центрах (3, стр. 38, карта 6);

Тобр=0,5 вспомогательное время связанное с обработкой цилиндрической поверхности с продольной подачей;

Тиз=0,5х0,19=0,10 время на измерение детали

где 0,5 коэффициент периодичности промеров (3 стр.200 карта 87, лист 1); 0,19 время на измерение детали скобой односторонней.

Тв=0,28+0,5+0,1=0,88 мин.

Основное время для данной операции То = 1,8 мин.

аобс=9 – время на техническое и организационное обслуживание рабочего места (3, стр. 130, карта 45);

аотл=4 – время перерывов на отдых и личные надобности (3, стр. 203, карта 88);

Тп-з=24 подготовительно-заключительное время (3, стр. 130, карта 45).

Штучно-калькуляционное время:

№Операции

То.мин,

Тв.мин,

Тшт.мин,

Тшт-к.мин,

005

1,5

0,20

1,8

2

010

0,30

0,20

2,05

2,11

015

5,5

0,30

5,8

6

020

6,5

0,30

6,8

7

025

7

0,20

7,8

8

030

1,8

0,88

1,9

2

(60)

Для остальных переходов нормирование рассчитываем (табличным методом) и сводим их в таблицу.

Таблица 14 - Основные и вспомогательные времена.


10.РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ.

Основную группу технологической оснастки составляют приспособления механосборочного производства. Приспособлениями в машиностроении называют вспомогательные устройства к технологическому оборудованию, используемые при выполнении операций обработки, сборки и контроля.

Применение приспособлений позволяет:

- устранить разметку заготовок перед обработкой, повысить ее точность;

- увеличить производительность труда на операции;

- снизить себестоимость продукции;

- облегчить условия работы и обеспечить ее безопасность;

- расширить технологические возможности оборудования;

- организовать многостаночное обслуживание;

- применить технически обоснованные нормы времени и сократить число рабочих, необходимых для выпуска продукции.

Частая смена объектов производства, связанная с нарастанием темпов технического прогресса, требует создания конструкций приспособлений, методов их расчета, проектирования и изготовления, обеспечивающих неуклонное сокращение сроков подготовки производства.

Затраты на изготовление технологической оснастки составляют 15... 20 % от затрат на оборудование для технологического процесса обработки деталей машин или 10-24 % от стоимости машины. Станочные приспособления занимают наибольший удельный вес по стоимости и трудоемкости изготовления в общем количестве различных типов технологической оснастки.

За последнее время на передовых машиностроительных заводах проведена большая работа по механизации и автоматизации приспособлений, а также по стандартизации и нормализации отдельных деталей и узлов приспособлений.

МЕТОДИКА ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ.

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ:

Для проектирования приспособления требуются следующие исходные данные:

- чертеж и технические требования на деталь;

- операционный эскиз заготовки, операции или перехода;

- справочная литература, ГОСТы, ОСТы и заводские нормали;

- основные размеры станка и его характеристика.

Приспособление:

Рассмотрим общий вид и принцип действия приспособления для фрезерной операции с ЧПУ ГФ2171 (025 операции).

Рисунок – 4 Общий вид приспособления.

Приспособление устанавливается на станок при помощи шпонок поз.5 после этого оно крепится двумя болтами с шайбами. После чего устанавливаем фланец на конус изготовленный по посадке. На фланец устанавливается прижим поз.4 который обеспечивает зажим детали по плоскости, после этого крепим быстросъемную шайбу поз.13. Далее подается воздух в рабочую часть камеры пневмоцилиндра – вследствии чего происходит зажатие детали.


10.1 РАСЧЕТ ПРОПУСКНОЙ СПОСОБНОСТИ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

Пропускную способность приспособления определяем исходя из штучного времени:

Пропускная способность приспособления:[5,c.199]

шт/год, (61)

где

ч – действительный годовой фонд времени работы оборудования при работе в две смены.

Пропускная способность приспособления больше программы выпуска.

шт\год.

10.2РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ ХАРАКТЕРИСТИК СИЛОВОГО МЕХАНИЗМА И ВЫБОР СИЛОВОГО ПРИВОДА.

Расчет пневмоприводов (цилиндров и камер) при их заданных размерах сводится к определению развиваемой силы на штоке Рш. Часто решается обратная задача, когда по заданной силе Рш. и известному давлению в пневмомагистрали выявляются размеры пневмопривода, осуществляется его выбор или конструирование.

Силы на штоке поршневых пневмоприводов определяются по формулам:

Для приводов одностороннего действия

[4,c.142] (62)

Для тянущей силы:

(63)