Производство силикатного кирпича с центролизованной подготовкой силикатной смеси (стр. 3 из 5)
На гидравлическом прессе Атлас-Интертехник установлены два автомата, которые отбирают сформованную на соответствующей стороне стола пакет кнрпнча-сырца и укладывают по заданной программе на автоклавную вагонетку. Отсутствие накопительного конвейера, исключение двукратного зажима и перекладки сырца способствует лучшей его сохранности.
Представляет интерес формование пустотелого (утолщенного высотой 88 мм и массой до 4,3 кг) кирпича и камня, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 379–79. Производство их позволяет экономить сырьевые и топливно-энергетические ресурсы и улучшать теплотехнические показатели изделий.
В последнее время на новых предприятиях по производству силикатных стеновых материалов, построенных на комплектном
оборудовании ПНР, начато массовое производство пустотелого силикатного камня размером, составляющим удвоенный размер одинарного кирпича (длина 250±3 мм, ширина 120Л2 мм, толщина 138±2 мм). Пустоты в силикатном камне расположены перпендикулярно «постели» и являются несквозными цилиндрическими, сходящими на конус. Пустоты диаметром 32 мм составляют 11 или 14%, максимальный объем пустот соответственно 24,5 и 31% относительно объема всего камня. При производстве пустотного камня расходы сырья сокращаются на 20–25%, уменьшается потребление электроэнергии и пара, производительность пресса повышается более чем в 1,5 раза по сравнению с производством утолщенного кирпича.
3. Режим работы
Режим работы предприятия является основой для расчета производительности, расхода сырья и полуфабрикатов, оборудования, состава работающих и пр.
Режим работы завода, цеха, отделения выбирается в соответствии с «Нормами технологического проектирования предприятий», принятыми в данной отрасли промышленности.
В настоящее время рекомендуется принимать режим работы с пятидневной рабочей неделей в две смены по 8 часов каждая – 260 рабочих дней в году. Такой режим можно принять для массозаготовительного отделения.
Отделения (цехи) сушки, обжига, термовлажностной обработки изделий в автоклавах работают круглосуточно, весь год, за вычетом 6 дней, необходимых для пуска (розжига) агрегата.
Прием и отгрузка материалов и изделий по железной дороге должны производится круглосуточно 365 дней в году, в случае использования автомобильного транспорта – в соответствии с режимом работы основного производства.
При расчете необходимо также учесть время для капитального ремонта оборудования равного 15 -25 суткам. Таким образом, количество рабочих дней в году для непрерывно работающих агрегатов определяется по формуле
Т=(365–6) – Ткип – где Ткип-время на капитальный ремонт.
Годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле
Тф=Тф*Квн суток, где Квн – нормативный коэффициент использования оборудования по времени. Для формующего оборудования и тепловых агрегатов Квн ~ 0,9–0,95.
Табл. 1. Режим работы предприятия
| Наименование предприятия, цеха, отделения | Количество рабочих суток в году | Количество рабочих смен в сутки | Количество часов в смене | Коэффициент использования оборудования | Годовой фонд времени работы оборудования |
| Завод по производству силикатного кирпича | 365 | 3 | 8 | 0,95 | 8760 |
Таблица 2. Режим работы цехов завода по производству силикатного кирпича и камней.
| № п/п | Наименование цехов и отделений | Режим работы | ||
| Количество дней в году | Количество дней в неделю | Количество смен в сутки | ||
| 1 | Склад сырья | 260 | 5 | 2 |
| 2 | Подготовительное отделение | 260 | 5 | 3 |
| 3 | Формовочное отделение | 260 | 5 | 3 |
| 4 | Автоклавное отделение | 365 | 7 | 3 |
| 5 | Склад готовой продукции | 260 | 5 | 2 |
Обычно известь, применяемая заводами силикатного кирпича, содержит 70..75% активной СаО, а содержание 8Юг в хороших кварцевых песках 90…95%. Оптимальное соотношение И:К в этих условиях 1:1. Содержание известково-кремнеземистого вяжущего в силикатной смеси 18..19% при удельной поверхности 4500…5000 см /г.
5. Сырьё и полуфабрикаты. Расчет состава силикатной смеси
Расход материалов рассчитывается на 1000 штук кирпича.
Расход извести (кг):
И* Аи = Рс Ас; Рс=294*80/6.3=3733
где Аи – заданная активность извести, % (для извести первого, второго и третьего сорта Ас соответственно равна 90, 80 и 70%); Рс – расход смеси на 1000 шт. кирпича, кг; Ас – заданная активность смеси, %.
Активность смеси составляет 6,3%.
Расход песка (кг):
Рп = Рс – И=3439
В практике удельный расход песка на 1000 штук полнотелого одинарного кирпича составляет 2,3…2,4
, или 2400…2500 кг.Расход воды для получения сырьевой смеси с влажностью 7% составляет в среднем 12% от массы смеси и распределяется ориентировочно следующим образом, %: на гашение извести – 2. на испарение при гашении -3,5 и на увлажнение – 7%.
Практическая часть воды, участвующая в гашении извести, поступает в производство с песком, карьерная влажность которого зависит от погодных условий.
Обычно влажность смеси составляет 6… 7%.
Расчетным путем подбирают опытный состав смеси, на основании которого регулируют расход компонентов смеси и выдают ее оптимальный состав.
В качестве кремнеземистого компонента можно использовать песок молотый и немолотый или их смесь, а также золу ТЭС или смесь золы с песком.
Расход воды (л) для увлажнения сырьевой смеси на 1000 штук кирпича. Табл. 3
| Влажность песка, % | Заданная влажность сырьевой смеси, % | ||||
| 5 | 5,5 | 6 | 6,5 | 7 | |
| 3,0 | 74 | 92 | 111 | 130 | 148 |
| 3,5 | 55 | 74 | 92 | 111 | 130 |
| 4,0 | 37 | 55 | 74 | 92 | 111 |
| 4,5 | 18 | 37 | 55 | 74 | 92 |
=92 л.Таблица . Технологические потери по переделам для производства силикатного кирпича приведены
| Наименование технологического передела или операции. | Технологические потери, % |
| 1. Склады готовой продукции | 3 |
| 2. Автоклавное отделение | 1–3 |
| 3. Формовочное | Пресс‑1, смеситель‑1–2 |
| 4. Подготовительное | 5 |
| 5. Склад сырья | 2 |
Производительность склада готовых изделий, млн. шт. условного кирпича:
= ПГ* 100/ 100‑Х1=10500/(100–3)=108,где Пг – годовая производительность предприятия, млн. шт. условного кирпича: Х1 – потери на складе готовых изделий, %.
Производительность автоклавного отделения, млн. шт. слоеного кирпича:
= П1* 100/100 – Х2=10800/(100–3)=111,где
-производительность склада готовых изделий. млн. шт. условного кирпича;Х2 – потери автоклавного отделения. %.
Производительность формовочного отделения, млн. шт. условного кирпича:
П3 = П2 * 100/100‑Х3=11100/(100–2)=113.
где П2 – производительность автоклавного отделения, млн. шт. условного кирпича; Х3-потери формовочного отделения, %.
Для перевода производительности предприятия из млн. шт. усл. кирпича в тонны (
в т) используют массу одного кирпича – сырца (g): 
= Пз *gПри расчетах ориентировочно массу кирпича-сырца принять – 4 кг.
Производительность подготовительного отделения, т:
П4 =
* 100/ 100‑Х4=45200/100–5=476,где П4 – производительность автоклавного отделения, млн. шт. условного кирпича;
Х4 – потери подготовительного отделения, %.
Производительность склада сырья, т:
П5=П4 * 100/ 100‑Х5=476/100–2=488,
где П4-производительность подготовительного отделения, млн. шт. условного кирпича; Х5 – потери на складе сырья, %.
Результаты расчетов заносятся в виде таблицы последовательности, соответствующей технологическому потоку.
Таблица 5
| № п/п | Наименование передела, продукции, полуфабрикате, сырья | Ед. из | Производительность передела | |||||||
| год | сутки | смена | час | |||||||
| 1 | Склады готовой продукции | Шт. | 515000 | 2000 | 1000 | 125 | ||||
| 2 | Автоклавное отделение | Шт. | 531000 | 1455 | 485 | 61 | ||||
| 3 | Формовочное | Шт. | 542000 | 2085 | 695 | 87 | ||||
| 4 | Подготовительное | Т. | 1890 | 210 | 7.3 | 0.8 | 2.4 | 0.3 | 0.3 | 0.03 |
| 5 | Склад сырья | Т. | 1928 | 214 | 7.4 | 0.8 | 3.7 | 0.4 | 0.46 | 0.05 |
Расчет и выбор оборудования