2.1 Анализ служебного назначения детали. Назначение технических требований
Задача данного раздела – на базе анализа технических требований к детали обеспечить годовую программу выпуска детали «корпус приспособления для проверки пружин» заданного качества с наименьшими затратами путем разработки оптимального технологического маршрута.
Служебным назначением корпуса является ориентирование всех движущихся деталей относительно друг друга и их относительно внешних/наружных поверхностей.
Для обеспечения нормальной работоспособности всех узлов приспособления назначаем необходимые технические требования и допуски на шероховатость, которые указываются на чертеже детали.
2.2 Анализ технологичности конструкции детали
Корпус компактен по своим размерам, что указывает на небольшой вес изделия, следовательно, возможно передвижение его одним рабочим.
Рациональное расположение ребер обеспечивает необходимую жесткость изделия.
Для фиксации к столу, в корпусе предусмотрены отверстия.
2.3 Определение типа производства его характеристика
Тип производства – массовое.
В массовом производстве следует применять подвижную поточную сборку с расчленением процесса на операции и передачей объекта от одной позиции к другой посредством механических транспортирующих устройств; такт сборки строго регламентирован.
2.4 Выбор заготовки. Разработка конструкции заготовки
Метод получения заготовки выбираем, учитывая необходимые рекомендации и материал детали, согласно чему для заготовки корпусной детали из чугуна с отверстиями и полостями целесообразно использовать в качестве метода получения – литье в землю. Тº плавления для СЧ 12(ГОСТ 26645-85) свыше 700º.
Разработку заготовки выполним по ГОСТ 26645 – 85 «Отливки».
Полученные размеры сводим в таблицу.
Таблица № 2.4.1
Размеры отливки
| Размер детали, мм | Припуск, мм | Размер отливки, мм | Отклонения, мм |
| 31 | +2,4 | 33 | ±0,5 |
| 120 | +3,2×2 | 126 | ±0,8 |
| Æ55 | -2,5×2 | 50 | ±0,6 |
2.5 Выбор технологических баз
Теоретическая схема базирования представлена на плане обработки и представляет собой схему расположения на технологических базах заготовки с принятой схемой координат станочного приспособления.
Заготовка обрабатывается на агрегатных станках, установочной базой на первой операции служит поверхность 9.
На агрегатных станках заготовка устанавливается на поворотном столе с электромеханическим приводом, который поворачивается на определенный угол с учетом времени индексации. В качестве баз на многошпиндельных операциях используем поверхности 1, 9 и 22.
В результате первой операции получаем чистовые базы: поверхность 1. Корпус устанавливается в специальном зажимном приспособлении. Данная схема остается неизменной во всех последующих операциях.
Такое базирование обеспечивает выполнение требования единства технологических и измерительных баз, при обеспечении новых размеров.
Черновые базы исходной заготовки для базирования используем только на одной установке.
В качестве технологических баз на каждом переходе используем измерительные базы получаемых размеров, то есть, применим принцип совмещения баз.
Разработаем кодировку размеров и поверхностей (рис.2.5.1.).
2.6 Технологический маршрут и план изготовления детали
Структура и содержание технологического процесса обработки резанием заготовки корпусной детали зависит от ее конструктивного исполнения, геометрической формы, размеров, массы, вида заготовки, сложности предъявляемых технологических требований и характера производства. Несмотря на многообразие этих факторов, в разработке и построении техпроцесса обработки резанием имеются общие закономерности. Для различных корпусных деталей техпроцесс включает следующие основные этапы:
1. Черновая и чистовая обработка торцовых и цилиндрических поверхностей, которые в дальнейшем используются в качестве технологических баз.
2. Обработка остальных наружных поверхностей.
3. Черновая обработка отверстий под крепежные винты.
4. Отделочная обработка или высокоточная обработка основных конструкторских баз.
5. Контроль точности обработанных поверхностей детали и самой детали.
Учитывая выше перечисленное, составим маршрут обработки цилиндра, заполняя таблицу 2.4.1. Технические требования (квалитет точности обработки и шероховатость обработанной поверхности на операции) принимаем по [4].
При формировании технологического маршрута изготовления детали в поточном производстве необходимо учесть следующее:
· Операции строятся по принципу концентрации переходов, обработка ведется на агрегатных станках;
· Черновые и чистовые технологические переходы не объединяем на одной позиции, исключение – случаи, когда для требуемой точности необходимо при одной установке выполнить черновую и чистовую обработку базовых поверхностей;
· Для обеспечения нормальной работы инструментов необходимо в пределах каждой позиции комплектовать однотипные переходы, добиваясь одновременной работы и наименьшей разницы в продолжительности работы.
Таблица 2.6.1
Маршрут обработки корпуса
| № операции и наименование | Наименование оборудования | № и наименование позиции | № обрабатываемых поверхностей | Точность (IT) | Ra, мкм |
| 000 | Заготовительная | - | - | ≈14 | 80 |
| 005 Агрегатная | Агрегатный 6-ти позиционный | 1. Загрузить/разгрузить | - | - | - |
| 2. Фрезерование поверхности | 1 | 12 | 12,5 | ||
| 3. Фрезерование поверхности | 1 | 10 | 6,3 | ||
| 4. Сверление 6-ти отверстий | 7 | 12 | 12,5 | ||
| 5. Зенкерование 6-ти отверстий | 8 | 10 | 6,3 | ||
| 6. - | - | - | - | ||
| 1. Загрузить/разгрузить | - | - | - | ||
| 010 Агрегатная | Агрегатный 6-ти позиционный | 2. Сверление 4-х отверстий | 6 | 12 | 12,5 |
| 3. Зенкерование | 5 | 10 | 6,3 | ||
| 4. Фрезерование поверхности | 2 | 12 | 12,5 | ||
| 5. Фрезерование пазов | 3,4 | 12 | 12,5 | ||
| 6. Фрезерование поверхности чистовое | 2 | 9 | 3,2 | ||
| 1. Загрузить/разгрузить | - | - | - | ||
| 015 Агрегатная | Агрегатный 6-ти позиционный | 2. Фрезерование поверхности | 12 | 12 | 12,5 |
| 3. Фрезерование поверхности | 13 | 12 | 12,5 | ||
| 4. Сверление 2-х отверстий | 23,24 | 12 | 12,5 | ||
| 5.Сверление отверстия | 14 | 12 | 6,3 | ||
| 6. Зенкерование Развертывание отверстия | 14 | 7 | 1,25 | ||
| 1. Загрузить/разгрузить | - | - | - | ||
| 020 Агрегатная | Агрегатный 6-ти позиционный | 2. Растачивание черновое | 15 | 10 | 6,3 |
| 3. Растачивание получистовое | 15 | 9 | 3,2 | ||
| 4. Растачивание чистовое | 15 | 8 | 1,6 | ||
| 5. Растачивание тонкое | 15 | 7 | 1,25 | ||
| 6. - | - | - | - | ||
| (Зачистить заусенцы, устранить острые кромки) | |||||
| 025 | Слесарная | Специальная моечная машина | |||
| 030 | Моечная | ||||
Согласно заданию на курсовое проектирование будем вычерчивать одну агрегатную операцию 005 со всеми переходами.
2.7 Выбор средств технологического оснащения
В данном разделе следует выбрать для каждой операции ТП такое оборудование, приспособление, режущий инструмент (РИ) и средства контроля, которые бы обеспечили заданный выпуск деталей, заданного качества с минимальными затратами. Выберем для рассмотрения агрегатную операцию 005. Все виды используемых СТО в ТП изготовления приспособления для проверки пружин на данной операции сведем в таблицу 2.7.1.
Таблица 2.7.1
Выбор средств технологического оснащения
| № Опер. | Наименование оборудования | Технологический переход (позиция) | Приспособление | Режущий инструмент | Средства контроля | Материал режущей части |
| 005 Агрегатная | Агрегатный 6-ти позиционный | Позиция 1 1. Загрузить заготовку/разгрузить | Специальное приспособление | - | - | - |
| Позиция 2 1.Фрезеровать пов.1 в размер Ц005-2 | Специальное приспособление | Торцевая насадная фреза D=200мм, 2214-0337 ГОСТ 1092-80 | Скоба педельная односторонняя ГОСТ 11098-85 | Т15К6 | ||
| Позиция 3 1.Фрезеровать пов.1 в размер Ц005-3 | Специальное приспособление | Торцевая насадная фреза D=200мм, 2214-0337 ГОСТ 1092-80 | Скоба педельная односторонняя ГОСТ 11098-85 | Т15К6 | ||
| Позиция 4 1.Сверлить пов.7 в размер 2Н005-4 | Специальное приспособление | Спиральное сверло с коническим хвостиком 2301-3395 ГОСТ 12121-77 | Глубиномер микроскопический ГМ ГОСТ 7470-78 | Р6М5 | ||
| Позиция 5 1.Зенкеровать пов.8 в размер 2М005-5 | Специальное приспособление | Зенкер цельный с коническим хвостиком ГОСТ 12489-67 | Глубиномер микроскопический ГМ ГОСТ 7470-78 | Р6М5 | ||
| Позиция 6 - | - | - | - |
2.8 Расчет операционных размеров