- линейные дифекты(дислокация – это смещение одной части кристалла по отношению к другой).
Объемные дефекты – это трехмерное нарушение структуры макроразмеров (поры, раковины, трещины),
Поверхностные дефекты, образуются на границах зерен металла. В процессе кристаллизации, как правило это различные не металлические примеси аксидные клепки и др.
Кристаллизация металлов и сплавов: образование кристаллической решетки происходит в процессе охлаждения металла и переходе его из жидкого состояния в твердое.
Это явление происходит при температуре кристаллизации или критической точки.
Температура кристаллизации зависит от частоты металла, скорости охлаждения, давления и др. факторов.
Процесс кристаллизации металла, состоит из двух:
· Зарождение центров кристаллизацией (зародышей)
· Рост кристалла от центра кристаллизации с образованием зерен.
От размера зерна в значительной степени зависит свойство металла, чем меньше зерно, тем лучше металл.
С целью получения мелкого зерна при кристаллизации до 3% от массы жидкого металла вводят тугоплавкие (измельченные) вещества, которые создают большое число дополнительных центров кристаллизации.
Такие металлы называются модифицированными, а тугоплавкие вещества – модификаторами.
При формировании слитка процесс кристаллизации начинается у стенок формы и движется в направлении обратном отводу тепла.
Слиток не имеет однородной структуры у поверхности мелкие кристаллы, а затем древовидные кристаллы.
В середине где тепло отводится образуется зона неориентированных кристаллов.
При затвердевании слитка имеет место сокращение его объема.
Для изучения состава структуры и свойства металлов применяются следующие методы:
*Химический и спектральный анализ. Позволяет определить химический состав.
*макроскопический анализ – исследование металла невооруженным глазом или с помощью лупы. Данным способом можно определить способ производства, вид термообработки, размер зерна, причину излома, наличие пор, раковин, трещин.
*микроскапический анализ – проводят с помощью микроскопа с увеличением от 50 до 2000 раз. Для исследования готовят специальные образцы, поверхность которых шлифуют, полируют и протравливают с целью увидеть границы между зернами.
*рентгеновский анализ – этот метод позволяет контролировать качество сворных швов.
*магнитный анализ – основан на изменении магнитных свойств металла, связанных со структурой кристаллической решетки.
*ультрозвуковой анализ – проникновение в материал.
*термический анализ – заключается в определении тепловых эффектов, при изменениях структуры.
* Дилатометрический анализ – основан на изменении объема образца в результате фазовых превращений.
* метод электросопротивления – в зависимости от материала увеличивается или уменьшается сопротивление.
Тема 2.2. Основные механические свойства металлов.
Основными характеристиками механических свойств металлов являются: прочность, пластичность, твердость, ударная вязкость.
Прочность металла или сплава — это его способность сопротивляться разрушению под действием внешних сил (нагрузок). В зависимости от характера действия этих сил различают прочность на растяжение, сжатие, изгиб и кручение, а также усталость металлов.
Для испытания на растяжение из металла или сплава изготовляют образцы, форма и размеры которых установлены ГОСТом,
Испытание производится на разрывных машинах. В верхний и нижний захваты закрепляют головки, образца. Верхний захват закреплен неподвижно, а нижний — с помощью специального механизма медленно опускается, растягивая образец до его разрыва. Развиваемое машиной усилие достигает 50 т.При испытании на растяжение показатели прочности могут быть получены из диаграммы растяжения, которая автоматически вычерчивается на барабане разрывной машины. Эта диаграмма характеризует поведение материала при разных нагрузках. По горизонтальной линии диаграммы откладывается абсолютное удлинение образца в миллиметрах, а по вертикальной линии — нагрузка в килограммах. Наибольшая нагрузка Рв, когда образец металла начинает сужаться (образуется шейка), называется нагрузкой предела прочности при растяжении, а напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке, называется пределом прочности при растяжении —и определяется как отношение наибольшей нагрузкик первоначальной площади поперечного сечения образца.
Пластичность — это способность металла, не разрушаясь, изменять форму под действием нагрузки и сохранять измененную форму после снятия нагрузки.
Пластичность металлов определяется также при испытании на растяжение. По величине удлинения образца и величине уменьшения его поперечного сечения судят о пластичности материала. Чем больше удлиняется образец, тем более пластичен металл. Пластичные металлы и сплавы хорошо подвергаются обработке давлением.
Характеристикой пластичности металлов является относительное удлинение и относительное сужение.
Относительным удлинением называется отношение величины приращения длины образца после разрыва к его первоначальной длине, выраженное в процентах:
Относительное сужение — отношение уменьшения площади поперечного сечения образца после испытания к первоначальной площади его поперечного сечения, выраженное в процентах.
Ударная вязкость — это способность металлов и сплавов оказывать сопротивление действию ударных нагрузок.
Для испытания материала на ударную вязкость изготовляют стандартные образцы с надрезом в виде брусков с квадратным сечением и определенных размеров. Испытания проводят на специальном устройстве — маятниковый копер. Маятник с закрепленным грузом, массой 10, 15 и 30 кг поднимают на определенную высоту и закрепляют в этом положении защелкой. После освобождения маятник падает и производит удар по образцу со стороны, противоположной надрезу.
Разрушение образцов имеет различный характер. У хрупких металлов образцы разрушаются без изменения формы, у вязких металлов они подвергаются значительному изгибу в месте излома.
Ударная вязкость является важной характеристикой материала деталей, которые в процессе работы того или иного механизма испытывают кратковременную ударную нагрузку (например, коленчатые валы двигателей, валы и шестерни коробок передач, полуоси колес и др.). Вязкость — свойство, противоположное хрупкости.
Твердость — это свойство металла оказывать сопротивление проникновению в него другого, более твердого тела, не получающего остаточных деформаций.
Твердость тесно связана с такими важными характеристиками металлов и сплавов, как прочность, износоустойчивость.
Есть несколько методов определения твердости (рис. 10), наиболее широкое распространение получили следующие: -вдавливание шарика из твердой стали (метод Бринелля);
— вдавливание вершины алмазного конуса или стального шарика (метод Роквелла);
— вдавливание вершины алмазной пирамиды (метод Виккерса).
Метод Бринелля заключается в том, что шарик из закаленной стали под действием нагрузки вдавливается в зачищенную поверхность металла.
Испытание на твердость металла по методу Бринелля проводят на приборе ТБ . Стальной шарик закрепляется в шпинделе прибора. Испытуемый образец ставят на предметный столик, который подводят к шпинделю вращением маховика. При включении электродвигателя наложенный груз опускается и стальной шарик с помощью рычажной системы вдавливается в образец. Сначала вдавливание производится медленно, затем нагрузка постепенно увеличивается и выдерживается определенное время для получения четких границ отпечатка. Испытуемый образец снимают со столика и измеряют диаметр полученного отпечатка (лунки) при помощи специальной лупы со встроенной шкалой (цена деления 0,1 мм).
Твердость по Бринеллю обозначается буквами НВ и определяется как отношение нагрузки Р (кг), приходящейся на 1 мм2 сферической поверхности отпечатка F, по формуле:
НВ = — , кг/мм2.
F
Метод Роквелла отличается от метода Бринелля тем, что измеряется не диаметр отпечатка (лунки), а его глубина. Чем больше глубина вдавливания, тем меньше твердость испытуемого образца (рис. 12).
Алмазный конус (или стальной шарик) вдавливается в испытуемый образец под действием двух последовательно прилагаемых нагрузок — предварительной нагрузки, равной 10 кг, а затем полной (предварительная плюс основная) нагрузки 60 кг (шкала А) или 150 кг (шкала С).
На приборе TP величину вдавливания определяют непосредственно по шкалам А, В и С циферблата индикатора (без измерения отпечатка и математических расчетов).
При измерении твердости стандартной нагрузкой 150 кг значение твердости HR отсчитывается по шкале С индикатора, к обозначению твердости добавляется индекс шкалы, т. е. HRC.
При измерении твердости тонких образцов или поверхностного слоя металла со стандартной нагрузкой 60 кг отсчет ведется по шкале А; к обозначению твердости добавляется индекс данной шкалы, т. е. НР.А.
При измерении твердости мягких металлов стальным шариком со стандартной нагрузкой 100 кг отсчет ведется по шкале В и к обозначению твердости добавляется индекс данной шкалы, т. е. HRB.
Метод Виккерса применяется для испытания металлов и сплавов высокой твердости, деталей малых сечений и твердых поверхностных слоев, полученных химико-термической обработкой (цементированных, азотированных и др.).
Этот метод дает очень точные показатели и применим к металлам любой твердости. Преимуществом метода Веккерса является возможность испытания тонкого поверхностного слоя металла после различных видов обработки.
Твердость металла определяется отношением нагрузки Р в кг, создаваемой прибором, к площади отпечатка F в мм2, вычисленной по его диагонали, и обозначается HV.