Расчёт механического изделия (стр. 2 из 4)
Схема полей допусков и посадок приведена на рисунке 2.2.
Рисунок 2.2 – Схема полей допусков и посадок Æ62
2.1.3 Выбор средств измерения размеров деталей.
В соответствии с указанием
для измерения D1Æ25 Н7 выбираются индикаторы многооборотные (1МИГ) находящиеся с ценой деления 0,001 мм и пределом измерения 1мм. Условия измерения: температурный режим 1 
. Предельная погрешность прибора 0,0025 мм.2.2 Контроль размеров предельными калибрами.
Калибры – это измерительные инструменты, предназначенные не для определения числового значения параметров, а для определения того, выходит ли величина контролируемого параметра за нижний или верхний предел или находится между двумя допустимыми пределами.
Калибры применяются для контроля размеров от 0.1 до 3150мм изделий 1 – 11го классов точности.
Для подшипника калибр-пробка не проектируется, так как это стандартное изделие, поэтому рассчитывается только калибр-скоба для вала D2 = 25 мм. Из справочника выбирается посадка для внутреннего кольца подшипника Æ25 k6.
Для контроля вала Æ25 k6 определяются исполнительные и предельные размеры калибра-скобы и контрольных калибров к нему.
Æ25 k6
es = 0.015 мм;
ei = 0.002 мм;
Td = 0.013 мм;
dmax = 25.015 мм;
dmin = 25,002 мм.
Предельные отклонения и допуски калибров берутся из таблицы П27[]
z1 = 0.003 мм
y1 = 0.003 мм
HI = 0.004 мм
Hp = 0.0015 мм
Исполнительные размеры калибра-скобы определяются
1. Проходной новой стороны:
мм- Непроходной стороны:
мм- Проходной изношенной:
ммПодсчитаем размеры контрольных калибр-скоб:
- Проходной новой стороны:
мм- Непроходной стороны:
мм- Износа проходной стороны:
мм.Схема расположения полей допусков калибров показана на рисунке 2.3.
Рисунок 2.3 - Схема расположения полей допусков калибров
Рисунок 2.4 – Эскиз калибр - скобы
2.3 Допуски и посадки подшипников качения
Для заданного подшипника качения, данные которого приведены в таблице 1, исходя из условий работы подшипникового узла, выбрать посадки внутреннего и наружного кольца на вал и в корпус.
Построить схемы расположения полей допусков колец подшипника с валом и корпусом. Определить предельные зазоры (натяги) в соединениях. Выполнить сборочный чертеж узла подшипника качения и деталировочные чертежи посадочных поверхностей вала и корпуса с указаниями размеров, полей допусков, шероховатости посадочных поверхностей и предельных отклонений формы вала и отверстия в корпусе.
Подшипник 6-305 ГОСТ 8338 – 75 по таблице 96 [5, стр.117] и таблице 2 [6, стр. 189] расшифровываем, что шарикоподшипник радиальный, однорядного типа 0000. Класс точности подшипника – 6, средней серии диаметров 3 (6), широкой серии ширин 6 с
мм, 
мм, 
мм, r=2, 
мкм, 
мкм.,. Для всех классов верхнее отклонение присоединительных диаметров принято равным нулю. Посадку подшипника качения на вал и в корпус выбирают в зависимости от типа и размера подшипника, условий его эксплуатации, величины и характера действующих на него нагрузок и вида нагружения колец. Различают три основных вида нагружения колец: местное, циркуляционное и колебательное (СТ СЭВ 773 – 77).
При местном нагружении кольцо воспринимает постоянную по направлению результирующую радиальную нагрузку R одним и тем же ограниченным участком окружности дорожки качения и передает ее соответствующему ограниченному участку посадочной поверхности вала или корпуса, что имеет место, например, когда кольцо не вращается относительно нагрузки.
При циркуляционном нагружении кольцо воспринимает результирующую радиальную нагрузку R последовательно всей окружностью дорожки качения и передает ее также последовательно всей посадочной поверхности и постоянно направленной нагрузке R.
Посадки нужно выбирать так, чтобы вращающееся кольцо подшипника было смонтировано с натягом, исключающим возможность обкатки и проскальзывания этого кольца по посадочной поверхности вала или отверстия в корпусе в процессе работы под нагрузкой; другое кольцо нужно монтировать с зазором.
Монтаж подшипника с натягом производят преимущественно по тому кольцу, которое испытывает циркуляционное нагружение. В данном случае это внутреннее кольцо подшипника. Наличие зазора между циркуляционно нагруженным кольцом и посадочной поверхностью детали может привести к развальцовыванию и истиранию металла сопряженной детали, что недопустимо. При циркуляционном нагружении колец подшипников посадки выбирают по величине РR – интенсивности радиальной нагрузки на посадочной поверхности.
, (2.1)где R- радиальная нагрузка на опору, кН; b – рабочая ширина посадочного места, м;
(В – ширина подшипника; r – радиус скругления кромок отверстия внутреннего кольца); kП – динамический коэффициент посадки, зависящий от характера нагрузки (при перегрузке до 150%, умеренных толчках и вибрации kП = 1); F – коэффициент учитывающий степень ослабления посадочного натяга при полом вале или тонкостенном корпусе (при сплошном вале F = 1); FA = коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки Fr между рядами роликов в двухрядных конических роликоподшипниках или между сдвоенными шарикоподшипниками при наличии осевой нагрузки FA на опору (FA= 1). 
кН/м.По таблице 4.82 из [5, стр. 818] определяем, что заданным условиям для вала соответствует поле допуска
по ЕСДП СЭВ.Минимальный натяг, с которым должно быть смонтировано вращающееся кольцо подшипника.
, (2.2)где R – радиальная нагрузка, кН; k - коэффициент (для подшипников средней серии 2,3).
мм.Во избежание разрыва колец подшипника наибольший натяг посадки не должен превышать допускаемого натяга
, (2.3)где [ур] - допускаемое напряжение при растяжении (для подшипниковой стали [ур] ≈ 400 МПа).
мм.По таблице 4 [2, стр. 290] определяем предельные отклонения вала при допуске
: 
мкм; 
мкм, а также найдём и следующие величины:Для размера Æ25 мм и класса точности 6, по таблице находим значения отклонения внутреннего кольца подшипника:
Верхнее отклонение ES=0
Нижнее отклонение EI=-0,008 мм