Режущий инструмент 3 (стр. 2 из 3)
где a0 – задний угол;
g0 – передний угол.
S0 = 10˚+ 5˚=15˚
Определяем расстояние от центра детали до плоскости передней поверхности
A0 = rбаз sing0 ,
где rбаз– наименьшем диаметре детали.
A0 = 12sin5˚=1,045 мм
Определяем передний угол в текущей плоскости
,
где ri – радиус детали в конкретной точке.
Определяем расстояние от текущей точки до оси
Bi= ri cos (g0 + gi)
B1,2= 12 cos (5˚ + 5˚) = 11,817 мм
B3,4= 16 cos (5˚ + 3,747˚) = 15,813 мм
B5,6= 29 cos (5˚ + 2,065˚) = 28,779 мм
Определяем промежуточную величину
Ki = ±( Bi - rбаз)
K1,2 = ±( 11,817 - 12) = - 0,183 мм
K3,4 = ±( 15,813 - 12) = 3,813 мм
K5,6 = ±( 28,779 - 12) = 16,779 мм
Определяем глубину профиля в i-ой точке
Определяем постоянную величину
C0 = RбазcosS0 ,
где Rбаз – наибольший радиус резца.
C0 = 40 cos15˚ = 38,637 мм
Определяем расстояние от резца до передней плоскости
H0 = Rбаз sin S0
H0 = 40 sin 15˚ = 10,352 мм
Определяем вспомогательную величину
Ci = C0 - ti
C1,2 = 38,637 – (-0,183) = 38,454 мм
C3,4 = 38,637 – 3,827 = 34,81 мм
C5,6 = 38,637 – 16,843 = 21,794 мм
Определяем суммарный угол в текущей точке
Определяем радиус резца в текущей точке
Определяем глубину резца в радиальном сечении
Ti= Rбаз + Ri
T1,2= 40 + 39,823 = 79,823 мм
T3,4= 40 + 36,318 = 76,318 мм
T5,6= 40 + 24,127 = 64,127 мм
Определяем задний угол в текущей точке
ai = Si - g0
a1,2 = 15,067˚ - 5˚ = 10,067˚
a3,4 = 16,561˚ - 5˚ = 11,561˚
a5,6 = 25,407˚ - 5˚ = 20,407˚
1.5 Графический расчет профилей фасонных резцов
Строим в левом углу чертежа профиль детали. Проектируем точки профиля на ось I - I, перпендикулярную к оси детали; получаем точки 1¢, 2', 3' и т. д. Из точки О1 проводим окружности соответствующими радиусами r1, r2, r3. Задавшись определенными углами g и a, а также наружным диаметром резца, определяем центр резца О2, расположенный на линии II - II, построенный выше центра детали на величину Hu= R1 sina. Для этого раствором циркуля, равным наружному радиусу R1фасонного резца, делаем засечку из точки 1, находящейся на пересечении горизонтальной оси I - I с окружностью радиуса r1. Точка О2 пересечения линии II - II с засечкой, сделанной из точки 1, будет искомым центром окружности круглого резца.
Теперь проведем линию аМ передней поверхности фасонного резца. Для этой цели из точки 1 проводим линию под углом g к линии I - I. Соединив точки пересечения 1, 2, 3, линии передней поверхности с соответствующими окружностями радиусов r1, r2, r3 с центром О2 фасонного резца, получим соответствующие радиусы фасонного резца R1, R2, R3.
Чтобы построить профиль фасонного резца в радиальном сечении, необходимо провести радиальную линию NN, отложить вправо на линии, нормальной к NN, размеры l1 и 12 (и т. д.), равные соответствующим осевым размерам детали (если ось круглого резца параллельна оси обрабатываемой детали). Из крайней точки 1' осевых размеров отложим параллельно линии NN размеры Р2 и Р3 и равные разности соответствующих радиусов фасонного круглого резца (R1 - R2 и R1 -R3). На пересечении линий, соответствующих размерам Р2 и Р3, и линий, определяющих размеры l1 и 12, получим точки 2" и 3¢¢. Соединяя точки 1¢, 2¢¢ и 3¢¢ получим профиль фасонного резца в радиальном сечении.
После проведения расчетов и определения размеров профиля фасонного резца проектируют шаблоны и контршаблоны для контроля профиля резцов.
2 Проектирование червячно-модульной фрезы
2.1 Исходные данные на проектирование:
Модуль фрезы m = 3,5 мм;
Угол зацепления α = 20º;
Тип фрезы - фреза общего назначения.
2.2 Расчет червячной модульной фрезы
Расчет червячной модульной фрезы осуществляется в следующем порядке:
Выбор предварительно наружного диаметра фрезы dао по ГОСТ 9324-80Е.
Наружный диаметр червячной фрезы можно выбрать по таблице [1]
Выбираем dао=80 мм.
Выбираем размеры профиля нарезки в нормальном сечении
Определяем шаг зубьев
Рno = π· m
Рno = 3,14 · 3,5=10,99 мм
Определяем ход зубьев фрезы
Pnz=Pno · z,
где z – число заходов фрезы
Pnz=10,99 · 1=10,99 мм
Определяем толщину зуба в нормальном сечении по делительной окружности
- для чистовых фрез,
где Sn = π · m/ 2 – толщина зуба колеса по делительной окружности
Определяем высоту головки зуба фрезы
,
где hf1 – высота ножки зуба колеса, мм;
f – коэффициент высоты;
Определяем высоту ножки зуба фрезы
Определяем высоту зуба фрезы
Определяем радиус закруглений головки и ножки зуба
Выбор геометрических параметров фрезы αв, γ, αбо
Задний угол при вершине зуба αв обычно αв = 9…15°. Передний угол γ для чистовых фрез обычно принимается γ = 0.
Задний угол на боковых сторонах зубьев в нормальном сечении
,
где α – угол профиля исходного контура.
4 Определение диаметра посадочного отверстия фрезы
- для фрез общего назначения;
где do – высота зуба фрезы, мм
Полученное значение do округляется до ближайшего большего значения из нормального ряда, принимаем do=32 мм.