Технологический процесс изготовления корпуса клиноплунжерного патрона (стр. 3 из 7)
явная база - торец 1, реализуемая при его контакте с установочным элементом приспособления (такие же, что и на токарной операции).
При растачивании детали, операция 030А, базами являются:
скрытая технологическая база – ось пов.10, реализуемая при установке заготовки поверхностью 10 в самоцентрирующее устройство;
явная база - торец 21, реализуемая при его контакте с установочным элементом приспособления.
При растачивании детали, операция 030Б, базами являются:
скрытая технологическая база – ось пов.29, реализуемая при установке заготовки поверхностью 29 в самоцентрирующее устройство;
явная база- торец 1, реализуемая при его контакте с установочным элементом приспособления.
При шлифовании детали базами являются:
скрытая технологическая база – ось пов.5(29), реализуемая при установке заготовки поверхностью 5(29) в самоцентрирующее устройство;
явная база - торец 6(1), реализуемая при его контакте с установочным элементом приспособления (такие же, что и на токарной операции).
На долбежной операции 075 чистовыми базами служат:
скрытая технологическая база – ось пов.5, реализуемая при установке заготовки поверхностью 5 в самоцентрирующее устройство;
явная база - торец 6, реализуемая при его контакте с установочным элементом приспособления (такие же, что и на токарной операции).
Такой выбор баз наряду с точностью изготовления корпуса обеспечивает требования взаимного расположения его поверхностей.
Условные обозначения принятых черновых и чистовых технологических баз в теоретических схемах базирования на различных операциях ТП изготовления корпуса приведены в плане изготовления (лист 2).
4.4 Назначение операционных технических требований
Технические требования на обработку детали назначаем по таблицам статистической точности размеров и пространственных отклонений [4], исходя из вида обработки, применяемого оборудования, способа обеспечения точности и длины (диаметра) обработки детали.
Технические требования на выполнение технологических операций включают в себя требования к шероховатости, технологические допуски на размеры, форму и расположение поверхностей.
При этом необходимо соблюдать условие:
TAОП ≥ wcтАОП, (4.4.3)
где TAОП – операционный операционный допуск на параметр А;
wcтАОП – величина погрешности параметра А, которая может
возникнуть на данной операции при нормальном состоянии
технологической системы (статистическая погрешность).
При назначении операционных допусков на размеры необходимо придерживаться следующих правил:
1) допуск на размер между измерительной базой и обработанной поверхностью ТАОП складывается из статистической погрешности получения размера wАопст, пространственных отклонений измерительной базы D
и погрешности базирования εБА от несовпадения технологической и измерительной баз (в случае несовпадения баз):TAОП= wcтАОП+D
+ εБА,(4.4.4)2) допуск на размер между поверхностями, обработанными с одного установа включает в себя только одну величину статической погрешности.
3) операционные допуски на размеры замкнутых поверхностей складываются из статических погрешностей выполняемых размеров.
Технические требования вносим в графу 4 плана изготовления.
4.5 Оформление технологической документации
Технологическая документация представлена в приложении.
5. Выбор средств технологического оснащения
При выборе типа и модели металлорежущих станков будем руководствоваться следующими правилами:
1) Производительность, точность, габариты, мощность станка должны быть минимальными достаточными для того, чтобы обеспечить выполнение требований предъявленных к операции.
2) Станок должен обеспечить максимальную концентрацию переходов на операции в целях уменьшения числа операций, количества оборудования, повышения производительности и точности за счет уменьшения числа перестановок заготовки.
3) В случае недостаточной загрузки станка его технические характеристики должны позволять обрабатывать другие детали, выпускаемые данным цехом, участком.
4) В серийном производстве следует применять преимущественно универсальные станки, револьверные станки, станки с ЧПУ, многоцелевые станки (обрабатывающие центры). На каждом станке в месяц должно выполняться не более 40 операций при смене деталей по определенной закономерности.
При выборе приспособлений будем руководствоваться следующими правилами :
а) Приспособление должно обеспечивать материализацию теоретической схемы базирования на каждой операции с помощью опорных и установочных элементов.
б) Приспособление должно обеспечивать надежное закрепление заготовки при обработке.
в) Приспособление должно быть быстродействующим.
г) Зажим заготовки должен осуществляться, как правило, автоматически.
д) Следует отдавать предпочтение стандартным, нормализованным, универсально-сборным приспособлениям, и только при их отсутствии проектировать специальные приспособления.
При выборе РИ будем руководствоваться следующими правилами:
1) Выбор инструментального материала определяется требованиями, с одной стороны, максимальной стойкости, а с другой минимальной стоимости.
2) Следует отдавать предпочтение стандартным и нормализованным инструментам.
При выборе средств контроля будем руководствоваться следующими правилами:
1) Точность измерительных инструментов и приспособлений должна быть существенно выше точности измеряемого размера, однако неоправданное повышение точности ведет к резкому удорожанию.
2) В серийном производстве следует применять инструменты общего назначения: штангенциркули, микрометры, длинномеры и т.д, реже – специального назначения.
3) Следует отдавать предпочтение стандартным и нормализованным средствам контроля.
Результаты выбора средств технологического оснащения заносим в таблицу 5.
Таблица 5 - Выбор СТО
| Операция | Оборудование | Приспособление | РИ | Контроль |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 005 Токарно-винторезная | Токарно-винторезный станок 16К20 | Патрон трехкулачковый самоцентрирующий | Резец проходной, подрезной | Пробки, калибры, скобы |
| 010Токарно-винторезная | Токарно-винторезный станок 16К20 | Патрон трехкулачковый самоцентрирующий | Резец проходной, расточной, отрезной, подрезной со сменными пластинами, резец спец. канавочный, резец фасонный, зенкер, сверло | Пробки, калибры, скобы, шаблоны, приспособление для контроля размеров и непараллельности |
| 015 Универсально-фрезерная | Широко-универсальный фрезерный станок675 | Специальные приспособления | Фрезы для концевого фрезерования | Шаблоны, калибры,мерительные приспособления |
| 020 Универсально-фрезерная | Широко-универсальный фрезерный станок676 | Специальные приспособления, делительная головка | Фрезы для концевого фрезерования | Пробки, калибры, скобы, шаблоны |
| 030Расточная | Координатно-расточной станок2410 | Специальные приспособления | Сверла, зенкеры, цековки | Шаблоны, калибры,мерительные приспособления |
| 055Плоско-шлифовальная | Плоско-шлифовальный станок 3731 | Патрон трехкулачковый самоцентрирующий | Шлифовальный круг | Шаблоны, калибры,мерительные приспособления |
| 060Кругло-шлифовальная | Универсальный кругло-шлифовальный станок 3Б12 | Специальные приспособления | Специальные шлифовальные круги | Шаблоны, калибры,мерительные приспособления |
| 065Внутри-шлифовальная | Внутри-шлифовальный станок 3А225 | Патрон трехкулачковый самоцентрирующий | Шлифовальные круги | Шаблоны, калибры,мерительные приспособления |
| 070Шлифовальная | Координатно-шлифовальный станок 3СМО | Специальные приспособления | Шлифовальный круг | Шаблоны, калибры,мерительные приспособления |
| 075Долбежная | Долбежный станок7А412 | Специальные приспособления | Специальный долбяк | Калибры, скоба гладкая, мерительные приспособления |
6. Разработка технологических операций
Разработка универсально-фрезерной операции
6.1 Выбор станка
Окончательно принимаем широкоуниверсальный инструментальный фрезерный станок 676 [5], с универсальной делительной головкой УДГ-Д-250.
Размер рабочей поверхности стола – 250 х 630 мм;
Пределы частоты вращения шпинделей, об/мин :
горизонтального - 50...1630
вертикального - 63...2040
Конус отверстия шпинделей – 40;
Габаритные размеры стола – 1200х1225х1758 мм;
Мощность главного электродвигателя – 2,2 квт;
6.2 Выбор последовательности позиций
1. Фрезеровать 1, 2, 3 пазы 20+0,2 (пов. 14, 19), выдерживая размер 4,4 +0,08 (пов. 40, 41). 3 позиции.
2. Фрезеровать пов. ø20,5-0,1*30 мм (пов. 24), выдерживая размер 4,5-0,12 (пов. 42, 43 и пов. 40, 41). 6 позиций.
6.3 Выбор режущего инструмента
Вид и размеры режущего инструмента определим по справочнику [5]:
Т1 – шпоночная фреза из быстрорежущей стали, с цилиндрическим хвостовиком, ГОСТ 9140 - 68, Р6М5, Ø4 мм.
Т2 – полукруглая вогнутая фреза из быстрорежущей стали, ГОСТ 9305 – 69, Р6М5, Ø40 мм.
6.4 Расчет режимов резания
Режимы резания рассчитаем по методике [5].
Переход 1.
Позиции 1-3 .Фрезерование паза 20· 4,4· 6,5мм (l·b·h).