Разработка технологического процесса изготовления детали Основа излучателя (стр. 6 из 6)
F – сила трения, противодействующая опусканию колонки.
(7.3)a- угол наклона зубьев колонки. (45о)
j- угол трения на конусе (15о).
Рассчитаем зажимное усилие при следующих данных
Qp=140 Н, g=8o.
Подставив все указанные величины в соответствующие формулы, окончательно получим
Q=151 Н.
Расчет точности сверления в кондукторе
Точность сверления в кондукторах обусловлена следующими основными факторами.
- отклонением расстояния между центрами отверстий в кондукторной плите y.
- Величиной зазора в посадочном отверстии сменной рабочей втулки Dвн-Dсм
- Величиной зазора в направляющем отверстии втулки под сверло dвн-dсв.
- Величиной зазора между направляющим пояском кондукторной плиты и базовым отверстием заготовки Dзг-Dк.
- Эксцентриситетом рабочей втулки Ерб.
- Глубиной сверления b.
- Длиной направляющего отверстия рабочей втулки t.
- Расстоянием между нижним торцом рабочей втулки и заготовкой h.
Расчет точности будем производить исходя из формулы
со следующими данными
Эксцентриситет рабочей втулки – 0.01 мм. [11]. Расстояние h – 1.5 мм. y’=± 0.02
Dвн=16.2 мм. Dсм=16.1мм. dвн=8.1. dсв=8.0 мм.b=5 mm.
l=20 мм. F=0.8 . K=0.5 . m=0.4 . P=0.35 [11]
Lконд=8 мм.
Подставляя значения, получаем
0.0266£yLизд£ 0.1677
Контрольно-измерительное приспособление
В соответствии и заданием и технологическим процессом, изготавливаемая деталь должна проверяться на несоосность поверхности резьбы – диаметр 16 относительно поверхности диаметра 31.9. Для этого было спроектировано приспособление. В корпусе бабки запрессована втулка – подшипник, в которой покоится шпиндель. Левый конец шпинделя имеет резьбу, которая по приведенному среднему диаметру равна или несколько меньше приведенного среднего диаметра соответствующего проходного калибра закрепляемой резьбы. Внутри шпинделя проходит шток, на котором закреплена резьбовая втулка, нарезанная с одной установки с резьбой на шпинделе и соединяющаяся с ней выступами кулачковой муфты.
На правом конце шпинделя находится маховичок, сидящий на шпонке и зажатый гайкой и контргайкой. На правом конце штока нарезана резьба и накручена фасонная гайка.
Перед надеванием изделия фасонная гайка отворачивается, вследствие чего резьба изделия свободно навинтится на резьбу шпинделя и втулки. Для закрепления резьбового изделия необходимо навинтить фасонную гайку на резьбовой конец штока, благодаря чему резьбы сближаются, сто равносильно изменению шага резьбы приспособления. Контролируемая деталь центрируется по резьбе и закрепляется. Для контроля необходимо повернуть маховик на 360о. Во время контроля производится непрерывный съем показаний с индикатора. При этом фиксируются наибольшее и наименьшее отклонения. Половина их разности и составляет величину несоосности([15])
Точность такого приспособления будет складываться геометрически из погрешности микрометра, погрешности изготовления резьбы и погрешности подшипника.
Предельная погрешность микрометра dмк=0.004 ([6])
Погрешность резьбового соединения dр=0.004. ([10])
Погрешность подшипника dп =0.004 ([10])
Таким образом, погрешность измерения составит d=0.007.
Данная погрешность удовлетворяет необходимым требованиям.
Заключение
Проведенная работа по проектированию технологического процесса изготовления детали заглушка показывает, что это достаточно трудоемкий процесс, требующий обстоятельного и глубокого изучения всех его касающихся деталей. Вместе с тем, этот процесс носит большей частью теоретический характер и требует его применения на настоящем производстве для окончательной доработки и отшлифовки. Тем не менее, в такой отрасли, как «Приборостроение» необходимо предварительное проектирование для достижения приемлемой степени точности. Поэтому данный курсовой проект имеет крайне важное значение в плане получения навыков проектирования техпроцессов.
Перечень использованной литературы
1. Технология приборостроения. Методические указания к курсовому проекту. Саратов. 1984.
2. Справочник металлиста под ред. А.Н. Малова. Т1-5. М. Машиностроение. 1977
3. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985. 656 с.
4. Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя. –М.: Изд-во стандартов, 1992. –464 с.
5. Маталин А.А. Технология машиностроения. – Л.: Машиностроение. Ленингр. Отд-ние, 1985. –496 с.
6. Справочник технолога-приборостроителя: в 2-х т. 2-е изд. Перераб. И доп. / Под ред. П.В. Сыроватченко.-М.: Машиностроение, 1980.
7. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения» –М.: Машиностроение, 1985. 184с.
8. Ковшов А.Н. Технология машиностроения .-М.: Машиностроение, 1987.-320с.
9. Гаврилов А.Н. Основы технологии приборостроения. М., «Высшая школа». 1976. 328 с.
10. Гжиров Р.И. Краткий справочник конструктора: Справочник –Л: Машиностроение, Ленингр. Отд-ние, 1984. –464 с.
11. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. – 7-е изд., перераб. И доп. – М.: Машиностроение.: 1979. –303 с.
12. Болотин Х.Л., Костромин Ф.П. Станочные приспособления. Изд. 5-у переработ. и доп. М., «Машиностроение», 1973, 344 с.
13. Толченов Т.Н. Техническое нормирование станочных и слесарно-сборочных работ. М., Машгиз. 1956.
14. Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Минск., Высшая школа. 1983
15. Пискорский Г.А., Рабинович А.Н. Приборы для контроля цилиндрических резьб. М., Машгиз. 1960