К2 – материал инструмента – 1,0
Vр = 94 * 1,0 * 1,0 = 94мм/мин.
5. Определяем частоту вращения
n = (1000 * V) / (π * D) = 1000 * 94 / 3,14 * 46,5 = 643,73об/мин.
6. Рассчитываем действительную скорость
Vд = π *D * n / 1000 = 3,14 * 67,5 * 643,73 / 1000 = 93,99м/мин.
7. Nрез. = 5,8
Nэф. = Nэл.двиг. * η = 40 * 0,75 = 30кВт
Nрез. ≤ Nэф. 5,8 ≤ 30
8.Определяем длину хода инструмента L = 6мм.
9.Определяем to
to = (L * i) / (n * S) = 6 * 1 / 643,73 * 0,2 = 0,04мин.
10.Определяем основное время на операцию
tосн.= t01 + t02 + t03 + t04 + t05 + t06 + t07 + t08 + t09 + t10 = 0,42 + 0,19 + 0,29 + 2,9 + + 0,77 + 0,69 + 5,1 + 0,25 + 0,35 + 0,04 = 11
II. Определяем вспомогательное время на операцию.
tв1-на установку и снятие детали.
tв1=1,7мин.
tв2-время на управление станком.
tв2.1-включить выключить станок.
tв2.1=0,04мин.
tв2.2-открыть ,закрыть заградительный щиток.
tв2.2=0,03мин.
tв2.3- включить выключить пульт лентопротяжного механизма.
tв2.3=0,04мин.
tв2.4-продвинуть перфоленту в исходное положение.
tв2.4 = 0,25мин.
tв2.5-ввести коррекцию.
tв2.5 = 0,04мин.
tв2.6 = 0,15мин.
tв2 = 0,04 + 0,03 + 0,04 + 0,25 + 0,15 + 0,04 = 0,55мин.
tв3-время на контрольные измерения.
tв3 = 0,19 + 0,19 + 0,45 + 0,16 = 0,99мин.
11) Тп=((to + tвр) * n) / 480
tвр.= 1,7 + 0,55 + 0,99 = 3,24мин.
Тп=((11 + 3,24) * 20) / 480 = 0,59
Кt.v.=1,15
tв = tвр* Kt.v. = 3,24*1,15 = 3,726
tоп = tв + tо = 11 + 3,726 = 14,726
12)Время на обслуживание и личные потребности.
tоб. + tотл = (10/ 100 * tоп) = 0,1 * 14,726 = 1,472
tшт. = 11 + 3,24 + 1,47 = 15,71мин.
13)Подготовительно-заключительное время.
Тп.з.1 = 4 Тп.з.4 = 4 Тп.з.7 = 1
Тп.з.2 = 2 Тп.з.5 = 0,8 * 4 = 3,2
Тп.з.3 = 3 Тп.з.6 = 1,3
Тп.з. = 4 + 2 + 3 + 4 + 3,2 + 1,3 + 1 = 14,5мин.
Тшт. к. = tшт. + Тп.з. / n = 15,71 + 14,5 / 20 = 16,43
Тп. = tшт. * 2000 + Тп.з. = 34434,5
Круглошлифовальная
1. Определяем припуск h = D заг. – D дет. = 46,5 – 40 = 6,5
2. Определяем скорость резания Vд. = 38 - 65м/мин. Vд. = 40м/мин.
nд. = 80 – 160об/мин. nд. = 80 об/мин
n = (1000 * V) / (π * D) = 1000 * 40 / 3,14 * 125,059 = 101,43
Vд = π *D * n / 1000 = 3,14 * 125,059 * 80 / 1000 = 31,41м/мин.
3. Определяем подачу Sд. = 0,5 – 0,75 S = 0,5мм/об. В = 63
So = 0,5 * 63 = 31,5
St.х.т. = 0,0043мм/ход
К1 = 1,25
К2 = 1,2 St.х.т. = 0,0043 * 1,25 * 1,2 = 0,00645мм/ход
5. Проверка режимов
Sм = Sо * nд. = 31,5 * 80 = 2520мм/мин.
6. Nр.т. = 5,1
К1 = 1,0
К2 = 1,25
Np = 5,1 * 1,25 = 6,375
Nэф. = N * η = 7,5 * 0,85 = 6,375
Np≤ Nэф. 6,375 ≤ 6,375
7. Проверяем возможность безприжегового шлифования
Nуд. = 0,135
Nб. = Nуд. * B = 0,135 * 63 = 8,505
Nр. ≤ Nб. 63 < 8,505
8. Определяем основное время.
to.т. = 9,6
К1 = 1,0
К2 =1,0
to. = 9,6 * 1,0 * 1,0 = 9,6
9. Определяем вспомогательное время на операцию.
tв.1 = 0,8
tв.2 = 2,7 + 1,6 + 1,6 = 5,9
tв.3 = 0,28 + 0,2 * 2 = 0,68
tв.р. = 0,8 + 5,9 + 1,68 = 7,38
10. Тп. = (to. + tв.р.) * n / 480 = (13,94 + 7,38) * 20 / 480 = 0,88
11. kt.в. = 1,15
tв. = kt.в.* tв.р. = 7,38 * 1,15 = 8,48
12. tоп. = tо. + tв. = 13,94 + 7,38 = 22,42
tоб. = 5 / 100 * tоп. = 0,05 * 22,42 = 1,12
tотл. = 6 / 100 * tоп. = 0,06 * 22,42 = 1,33
tшт. = tо. + tв. + tотл. + tоб. = 24,87
Тп.з.1 = 11 Тп.з.4 = 1
Тп.з.2 = 2 Тп.з.5 = 7
Тп.з.3 = 6
Тп.з. = 11 + 2+ 6 + 1 + 7 = 27
Тш.к. = tшт. + Тп.з. /20 = 24,87 + 27 / 20 = 26,22
Тп = tшт. *2000 + Тп.з. = 24,87 * 2000 * 27 = 49767
Зубошлифование
1. St = 0,01 – 0,02
n = 180
h = 0,2
Sобк.= 1,15 Sпр. = 1,1 – 1,3
V = π * D * n / 1000 = 3,14 * 125,059 * 180 / 1000 = 70,68
Tо = (L * Z * h) / (St * 1000 * V) = (236 * 37 * 0,2) / (0,02 * 1000 * 70,68) = 1,23
tв.1 = 2,3
tв.2 = 12
tв.3 = 0,7
tв.р. = 2,3 + 12 + 0,7 = 15
10. Тп. = (to. + tв.р.) * n / 480 = (1,23 + 15) * 20 / 480 = 0,67
11. k t.в. = 1,15
tв. = k t.в.* tв.р. = 15 * 1,15 = 17,25
12. tоп. = tо. + tв. = 1,23 + 17,25 = 18,48
tоб. + tотл. =8 / 100 * tоп. = 0,1 * 18,48 = 1,44
tшт. = tо. + tв. + tотл. + tоб. = 1,23 + 17,25 + 1,44 = 19,92
Тп.з.1 = 19 Тп.з.4 = 5
Тп.з.2 = 4
Тп.з.3 = 2 + 2 + 3 = 7
Тп.з. = 19 + 4 + 7 + 5 = 35
Тш.к. = tшт. + Тп.з. /20 = 19,92 + 35 / 20 = 21,67
Тп = tшт. *2000 + Тп.з. = 21,67 * 2000 * 35 = 43375
ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ
3.1 Организация рабочего места токаря
Результат работы объединения предприятия, цеха, участка, уровень производительности труда во многом зависит от результатов труда на каждом рабочем месте
Рабочее место – это участок производственной площади, оснащенный оборудованием и другими средствами труда, соответстствующими характеру работы, выполняемых на этом рабочем месте. Для обеспечения высокопроизводительной работы большое значение имеет правильная организация рабочего места. Формы организации рабочих мест зависят от типа производства и спецификации выполняемого трудового процесса. организовать рабочее место – это значит выбрать оснащение ( оборудование, инструменты… ) и правильно его разместить на отведенной для рабочего места площади, т.е. выполнить его планировку.
Оснащение рабочего места определяется его технологическим назначением, уровнем специализации и степенью механизации выполняемых работ. Оснащение принято делить на следующие группы: основное технологическое оборудование - станок, верстак; технологическая оснастка – инструмент, приспособления; вспомогательное оборудование – транспортеры, подъемники; организационная оснастка - тумбочки, стулья, сигнализация, тара, подставки под ноги; защитные устройства - ограждения и другие устройства предусмотренные техникой безопасности
Все оснащение рабочего места должно быть спроектировано с учетом эргономики и требований технической эстетики. При проектировании рабочих мест нужно стремиться создать условия для выполнения работы сидя, т.к. работа стоя требует значительных затрат энергии. При работе сидя необходимо снабдить рабочие места стульями с регулируемыми по высоте сиденьями, опорами для ног и рук, т. к. наличие таких вспомогательных устройств снижает утомляемость рабочего.
Организация рабочего места токаря.
Рабочее место токаря представляет собой отдельный производственный участок, закрепленный за одним рабочим или бригадой рабочих. Рациональная организация рабочего места повышает эффективность использования станков и способствует выполнению работы на них с наименьшими затратами труда. Основными факторами, влияющими на организацию рабочего места, являются технологический процесс и организация производства, а так же система обеспечения рабочего места заготовками, технической документацией, инструментом, приспособлениями и ремонтообслуживанием оборудования. Прежде всего, рабочее место должно обеспечиваться необходимым количеством заготовок, инструмента и приспособлений для бесперебойной работы в течение смены. Площадь рабочего места должна быть такой, чтобы с одной стороны она гарантировала оптимальные условия труда, а с другой - была бы экономически целесообразна. Одной из более важных характеристик рабочего места является эффективность его внутренний планировки.
3.2 Мероприятия по технике безопасности, противопожарной технике на участке, охране окружающей среды, природоохранительные меры
Основные значения техники безопасности – обеспечение безопасности и безвредности труда без снижения его производительности. Осуществление этих требований сводится к проведению комплекса мероприятий, направленных на предохранение работающего от травм, предотвращение вредных, вызываемых условиями работы воздействий на организм человека.
Каждый рабочий должен хорошо знать и обязательно соблюдать все правила техники безопасности, изложенные в памятках, специальных инструкциях и плакатах по технике безопасности.
1. Необходимо быть внимательным не только на рабочем месте, но и при передвижении по участку
Перечень используемой литературы
1. «Справочник технолога машиностроителя» в двух томах под редакцией А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова.
М. Машиностроитель. 1986.
2. «Экономика предприятия» под редакцией В.Я. Горфинкеля, Е.М. Купреяновой. Москва. 1996.
3. Основы экономической теории под редакцией Т.Г. Розанова. Калуга 1996.
4. «Современная экономика» под редакцией О.Ю. Мамедова. Ростов-на-Дону 1995.
5. «Проектирование станочных приспособлений» под редакцией А.П. Белоусова. Москва, Высшая школа 1980.
6. «Общемашиностроительные нормативы режимов резания» в двух томах. Москва, Машиностроение 1991.
7. «Общемашиностроительные нормативы режимов резания для станков с ЧПУ». Москва 1980.
8. «Методика по нормативам режимов резания».
9. «Краткий справочник технолога машиностроителя» под редакцией А.Н. Балабанова. Издательство стандартов. 1992.