Розроблення технологічного процесу оброблення для деталі Корпус ДПТМ 999100001 (стр. 3 из 6)
кс = 0,7- коефіцієнт, що залежить від групи складності [16] ;
kb = 0,9 - коефіцієнт, що залежить від маси [16] ;
km = 1,04 - коефіцієнт, що залежить від марки матеріалу;
кп = 1,0- коефіцієнт, що залежить від об’єму виробництва заготовок [16] ;
Q = 16,8 кг-маса заготовки ;
q = 13,5 кг-маса деталі;
Sb = 65 грн/т - вартість тони відходів.
Виливки отримані литвом у кокіль добрі тим , що вони досить точні (11-12 квалітет , Rz 10...40 ) і тому деталі потребують мінімальної механічної обробки. Цей метод можна застосовувати у великосерійному виробництві.
Вартість заготовок згідно другого варіанту :
S1 = 8.38
де CI = 398 грн. - базова вартість 1 тони заготовок ;
Q = 15,3 — маса заготовки ;
Kt = 1,1 - коефіцієнт, що залежить від класу точності ;
Кс = 0,7 - коефіцієнт, що залежить від групи складності [16];
Kb = 0,9- коефіцієнт , що залежить від маси ;
Km = 1,04 - коефіцієнт, що залежить від марки матеріалу ;
Кп = 1,0- коефіцієнт, що залежить від об’єму виробництва;
q = 13,5-маса деталі;
Sb = 65 грн/т - вартість тони відходів.
Таким чином, вибираємо литво у кокіль, як раціональніший метод отримання заготовки.
2.3 Вибір методів оброблення поверхонь
Необхідно встановити методи оброблення отвору Ø75Н7(+0,030).
З креслення заготовки встановлюємо, що допуск заготовки на цю поверхню складає Тз = 0,56 мм, і лежить між 12 і 13 квалітетами.
2. Встановлюємо розрахункове уточнення
Встановлюємо з таблиці 5 [___, с. 11] кінцеві методи оброблення, які забезпечують одержання допуску деталі Тд = 30 мкм та шорсткість Ra = 2,5 мкм. Це можуть бути: точне розвертання, тонке розточування, чистове шліфування, розкатування, калібрування, алмазне вигладжування. Застосування останніх трьох методів і розвертання не рекомендується для глухих отворів, а також для отвору малого діаметру. Тому залишається тонке розточування.
Встановлюємо необхідну кількість методів обробок
Приймаємо 3 методи.
Встановлюємо з цієї ж таблиці 5 [___] попередні методи оброблення: розточування чистове і розточування чорнове.
Визначаємо для кожного методу оброблення середньо-економічний квалітет і допуск з таблиці 5 [___].
Визначаємо уточнення для кожного методу оброблення.
Визначаємо загальне уточнення всіх оброблень.
Перевіряємо правильність призначених методів оброблення.
Це значить, що вибрано достатню кількість методів оброблення. Всі розрахунки необхідно звести до таблиці 2.3.1
Таблиця2.3.1
Методи оброблення поверхонь деталі
| № з/п | Назва поверхні і методів оброблення | Квалітет | Допуск | Уточнення | ||
| позначення | величина, мкм | формула | значення | |||
| 1. | Поверхня Ø75Н7 | 7 | ТД | 25 |  | 18,700 |
| Заготовка | 12-13 | Тз | 560 | |||
| Розточування: | ||||||
| чорнове | 11 |  | 160 |  | 3,500 | |
| чистове | 8 |  | 39 |  | 4,103 | |
| тонке | 7 |  | 25 |  | 1,560 | |
| Загалом: |  | 22,402 | ||||
| 2. | Поверхня ... | ... | ... | ... | ... | ... |
2.4 Вибір та розрахункове обґрунтування технологічних баз
Згідно з ГОСТ-м 21495-76 при виборі технологічних баз користуємося правилом „шести точок" та принципом єдності, постійності та спадковості баз. Вибір технологічних баз включає в себе три етапи:
A) Аналіз призначення різних поверхонь деталі;
Б) Вибір чистовых баз;
B) Вибір чорнових баз;
А) За результатами аналізу виявляємо основні та допоміжні бази деталі. Основними базами вважаються поверхні, які визначають положення деталі відносно інших деталей у вузлі. У даному випадку це поверхня типу „ластівчин хвіст". Допоміжними базами є поверхні, які визначають положення всіх інших деталей, що приєднуються до даної, займаючи визначене положення відносно основних баз. У даному випадку це пази, отвір ф 10, отвір ф 28 Н7. Решта поверхонь відносяться до вільних поверхонь.
Б) виходячи із службового призначення деталі, аналізу технічних вимог,
з метою досягнення необхідної точності деталі, за чистові технологічні бази вибираємо поверхні, від яких задано положення виконавчих поверхонь. Оскільки основна база - поверхня типу „ластівчин хвіст" та поверхня - обробляються тричі (фрезерування чорнове, шліфування напівчистове, шліфування чистове), то в якості чистових баз необхідно вибрати саме їх, поперемінно чергуючи для забезпечення принципу спадковості баз. Щодо обробки допоміжних баз (пазів, отворів ф 10, ф 28 Н7), то тут можливі наступні варіанти:
Оброблення отвору Ø 10.
Установчою базою в обох варіантах є попередньо оброблена пов.2
Напрямною базою в обох варіантах є попередньо оброблена пов.4
В якості упорної бази може бути пов.31, або пов.7
Рис.2.4.1.Теоретичні схеми базування.
При необхідності витримати розмір Аг= 10 ± 0,18 похибка базування буде меншою у другому випадку.
Якщо прийняти перший варіант, то похибка базування складе:
єб= 0,29 + 0,16 = 0,45 мкм.
В)Вибір чорнових баз. Для обробки чистових баз єдиним варіантом
базування є:
Установча база - поверхня 4;
Напрямна база - поверхня 1;Упорна база - поверхня 7;
2.5 Детальне розроблення оптимального варіанта технологічного процесу
Аналізуємо робоче креслення та призначення деталі у вузлі, річну програму випуску, а також відомі технологічні процеси досягнення точних параметрів, враховуємо можливість досягнення повної відповідності креслення деталі його службовому призначенню. Використовуємо при цьому різноманітні можливості обладнання, методи і схеми обробки, технологічне оснащення. При цьому будуть відрізнятися лише витрати на виробництво. Для скорочення цих витрат доцільно максимально механізувати і автоматизувати виробничий процес та максимально зменшити час обробки. Одним із важливих факторів є зменшення припуску на обробку, тобто зменшення витрат на матеріал - чавунне литво, зменшення глибини різання - для застосування більш прогресивних режимів різання та зменшення витрат на електроенергію і експлуатацію обладнання та вивільнення робітників, що зайняті важкою фізичною працею, шляхом використання автоматизації виробництва.
Складаємо таблицю норм часу на ведучі операції для визначення оптимального варіанту технологічного процесу.
Таблиця 2.5.1
Норми часу на основні операції.
| № | Зміст операції | формула | Розрахунок Тс | Тшт |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 005 | а)фрезерування пов.4 стругання пов.4 б) фрезерування пов.1 стругання пов.1 | Т0= 6·l·10-3 Т0=0,065·B·l Т0=6·l·10-3 Т0=0,065·B·l | Т0=6·300·0,001=1,8 Т0 =0,065·300·200=4,5 Т0 =6·180·-0,001= 1,08 Т0=0,065·300·180=3,5 | 2,72 7,78 1,63 6,07 |
| 010 | фрезерування пов.6,5,3 стругання пов.6,5,3 | Т0= 6·l·10-3 Т0=  | Т0=6·180·0,001=1,08 Т0 =0,065·180·20·0.0014 =0,94 | 1,63 1,62 |
| 015 | Шліфувати пов.3,5,6 | Т0 = 2,5·l·3·0,001 | Т0=2,5·180·3·0.001=1,35 | 2,83 |
| 020 | Обробити отв.9,10,11,12 | Т0 =0,52·d·l·0,001 | Т0 =(0,52·11·36) ·4·0,001=0,82 | 2,2 |
| 025 | Обробити отв.31 | Т01 =0,21·d·l·0,001 Т02 =0,43·d·l·0,001 Т03 =0,86·d·l·0,001 Т04 =0,052·d·l·0,001 | Т01 =(0,21·28·36) ·2·0,001=0,42 Т02 =(0,43·28·36) ·0,001=0,43 Т03 =0,86·28·36·0,001=0,86 Т04 =2,53 | 2,2 3,3 |
Як основний критерій оптимізації вибираємо штучний час Тшт. Другий критерій - фактичний коефіцієнт завантаження прямує до найбільшого значення Дані для різних варіантів оброблення поверхонь зводимо у (табл. 2.5.2)
| № | Назва і зміст операції | Шт.,хв | Мр,к-сть верстатів | Срп | коефіцієнт завантаження  | Розрах.потужність,кВт | Модель верстата | Потужн.приводу,кВт | Нормат.собівартість, коп./год | Технологічна собівартість коп./год |
| 005 | Обробка пов.4 | |||||||||
| 1) Вертикально-фрезерна. На двомісному пристрої | 2,72 | 0,28 | 1 | 0,28 | 2,5 | 6Р13Б | 15 | 506 | 23 | |
| 2) Поздовжньо-фрезерна на 4-х місному пристрої | 2,52 | 0,26 | 1 | 0,26 | 2,9 | 6606 | 11 | 686 | 28,8 | |
| 3) Поздовжньо-стругальна на 4-х місному пристрої | 7,78 | 0,81 | 1 | 0,81 | 3,5 | 7110 | 27,5 | 456 | 59,1 | |
| 010 | Обробка напрямних типу «ластівчин хвіст», пов.3,5,6 1) Вертикально-фрезерна | 1,63 | 0,17 | 1 | 0,17 | 2,5 | 6Р13Б | 15 | 506 | 13,74 |
| із застосув.З-х шпіндельної фрезерної головки 2) Поздовжньо-фрезерна на 4-х місному пристрої | ||||||||||
| 1,52 | 0,16 | 1 | 0.16 | 2.9 | 6603 | 11 | 684 | 17.3 | ||
| 3) Стругальна на 4-х місному пристрої | 6.07 | 0.64 | 1 | 0.64 | 3.5 | 7110 | 27.5 | 456 | 46.1 | |
| 015 | Шліфування поверхонь 3,5,6 напрямних типу «ластівчин хвіст» 1) Поздовжньо-шліфувальна. За допомогою чашкового круга на 2-х місному пристрої | 2.83 | 0.29 | 1 | 0.29 | 2.8 | 3508 | 21,8 | 459 | 21,64 |
| 2) Плоско -шліфувальна шліфування в одномісному пристар | 3.95 | 0.41 | 1 | 0.41 | 1.4 | ЗЕ711В | 4 | 350 | 23 | |
| 3) Поздовжньо-протяжна протягування на вертик. Протяжн. Верстаті | 2,25 | 0,23 | 1 | 0,23 | 5,3 | 7Б76 | 30 | 612 | 22,95 |
За даними таблиці 2.5.2 будуємо граф. Згідно з цим графом ми отримали наступні варіанти технологічних процесів :