Разработка технологии выплавки низко- и среднелегированных сталей с пониженным содержанием азота (стр. 13 из 18)

Производственная мощность электродуговых печей определяется по формуле [28]:

Ргод = Руд∙Тф , (10)

где Руд – удельная производительность печи, т/ч;

Тф – фактическое время работы, ч.

Номинальное время работы печи определяется вычитанием из календарного времени простоев на холодные и горячие ремонты. Работа МНЛЗ синхронизируется с работой обеих ДСП:

ТН = ТК – åТХ.Р. , (11)

где ТК = 365 ∙ 24 = 8760 ч – календарное время.

Длительность холодного ремонта åТХ.Р. = 328 ч.

Холодные ремонты проводят на печи раз в два года.

Тогда среднегодовые простои на ремонтах составляют 0,5×328 = 164 ч.

Следовательно, номинальное время работы равно:

ТН баз = 8760 – 164 = 8596 ч.

Горячие простои в электросталеплавильных печах составляют 6-8% от номинального времени работы:

ТФ = Тн – (1 – 0,08). (12)

Тогда фактическое время работы составит:

Тф = 8596∙(1-0,08) = 7908,32 ч.

Удельная производительность определяется по формуле:

, (13)

где Q – масса садки (завалка), т;

T – принятая единица времени, час;

tпл – длительность плавки, час;

К1 – коэффициент выхода годного.

Удельная производительность одной электропечи в базовый период составит:

Рбаз(уд)=((120∙60)/50)∙0,96=138.24 т/час.

Годовая производительность одной печи в базовый период:

Рбаз(год)=138.24∙7908,32=1093246.157 т/год.

Годовая производительность цеха в базовый период:

Рбаз(год)= 1093246.157 ∙2 = 2186429.31 т/год.

4.4.2 Расчет дополнительных капитальных затрат

В проекте предусматриваются мероприятия по повышению качества металлопродукции и технико-экономических показателей работы цеха.

Реализация мероприятий не связана с дополнительными капитальными затратами. Капитальные вложения на осуществление проекта не рассчитываются, затраты на оборудование и технологию, на их приобретение или на разработку не предусматриваются.

4.4.3 Расчёт производительности труда

Определяется производительность труда на одного рабочего базового периода.

Производительность труда базового периода:

ПТ(б) = Р(б)/Ч(с), (14)

где ПТ(б) – производительность труда базового периода, т/чел.;

Р(б) – годовая производительность цеха в базовый период, т/год;

Ч(с) – численная списочность рабочих, чел.;

ПТ(б) = 2186493,31 / 639 = 3421,74 т/чел.

4.4.4 Качество продукции и выход годного

Выход годного во многом зависит от качества производимой продукции. Повышение качества продукции равнозначно увеличению ее объема и повышению производительности агрегатов. При этом снижается расходный коэффициент, который оказывает положительное влияние на себестоимость продукции [23].

При повышении выхода годного на m процентов уменьшается расход материалов (полуфабрикатов) на производство единицы продукции. Необходимо рассчитать расходный коэффициент при повышении выхода годного.

В таблице 28 представлена базовая калькуляция на производство марки 08ГБФ-У, выплавляемой в ЭСПЦ ОАО «Уральская Сталь» [29].

Таблица 28 – Базовая калькуляция себестоимости 1 т электростали марки 08ГБФ-У

Статьи затрат	Цена,руб/т	Количество,т/т	Сумма,руб
1	2	3	4
1 Сырье и основные материалы, т
1.1 Чугун передельный жидкий	4743	0,389	1845.02
1.2 Лом стальной и отходы стали	4778	0,870	4156,86
1.3 Ферросплавы и другие легирующие,раскислители
1.3.1 Марганец металлический	36996	0,0069	255,27
1.3.2 Ферросилиций 65%	17366	0,0044	76,41
1.3.3 Силикокальциевая проволока	44300	0,00041	18,163
1.3.4 Феррованадий 80%	381776	0,0011	419,95
1.3.5 Ниобийсодержащая проволока	120005	0,0005	60,00
1.3.6 Ферротитан 35%	40126	0,00086	34,51
1.3.7 Алюминиевая проволока	63121	0,00113	71,33
1.3.8 Силикомарганец	40240	0,0046	185,104
1.3.9 Ферроникель листовой	381016	0,0014	533,42
1.3.10 Карбид кальция	24342	0,0012	29,21
Итого сырья и основных материалов	1.161	7685.254
2 Отходы и брак, т
2.1 Скрап	1525	0,025	32,7875
2.2 Обрезь технологическая МНЛЗ	4422	0,042	185,724
2.3 Окалина	255	0,012	3,06
2.4 Угар	-	0,05	-
2.5 Брак	4778	0,032	152,896
Итого отходов и брака	0,161	379,805
Задано за вычетом отходов и брака	1,000	7305.449
3 Добавочные материалы
3.1 Известь	800	0,0257	20,56
3.2 Коксовая мелочь	3823,23	0,0045	17,205
3.3 ТШС - 4	3841,91	0,0130	49,94
Итого добавочных материалов	0,0432	87,705
Итого с учетом добавочных материалов	1,0432	7393,154
4 Расходы по переделу
4.1 Топливо
4.1.1 Топливо технологическое условное	1168,09	0,036	42,05
4.1.2 Газ природный, тыс.м3	1379,81	0,031	42,77
4.1.3 Электроды (печи), т	69903,72	0,0057	398,45
4.1.4 Электроды (УКП), т	60860,8	0,0009	54,77
4.2 Энергозатраты
4.2.1 Электроэнергия, кВт ∙ ч	2753,27	0,052	143,17
4.2.2 Эл.энергия для плавки, кВт ∙ ч	760,08	0,348	264,51
4.2.3 Пар, ГДж	239,14	0,046	11,0
4.2.4 Вода оборотная, тыс.м3	543,27	0,092	49,98
4.2.5 Вода химическая очищенная	7,97	0,064	0,51
4.2.6 Сжатый воздух, тыс.м3	103,71	0,222	23,02
4.2.7 Аргон, м3	53,66	1,101	59,08
4.2.8 Азот, м3	1089,73	0,003	3,269
4.2.9 Кислород технический, м3/т	1340	0,033	44,22
технологический, м3/т	836,44	0,011	9,2
Итого топлива и энергозатрат	2,0456	1145,999
4.3 Фонд оплаты труда	124,48
4.4 Социальное страхование	39,43
4.5 Содержание основных фондов	1073,30
4.6 Сменное оборудование	27,46
4.7 Ремонтный фонд	194,53
4.8 Амортизация	165,83
4.9 Внутризаводские передвижения	72,08
4.10 Прочие расходы	67,47
Итого расходы по переделу	2910,579
Производственная себестоимость	11459,732

Повышая качество стали, уменьшаем количество брака на 45%.

Индекс роста составит:

Мб/Мпл=1,161/1,144=1,01.

Индекс роста повышает удельную производительность во столько же раз:

Руд(пр)=138,4 ∙ 1,01=139,62 т/час.

Объем планового производства продукции составит:

Рпл(год) =2186429,31∙1,01=2208319,277 т/год.

Производительность труда планового периода:

ПТ(пл) = 2208319,277/ 639 = 3455,89 т/чел.

4.4.5 Расчет плановой калькуляции себестоимости продукции

Издержки производства рассчитываются по статьям с учетом факторов, влияющих на их изменение.

Расходы по переделу (РПП) на условную тонну продукции определяются на основе базовых калькуляций себестоимости.

Увеличение объема производимой продукции уменьшает удельную величину условно-постоянных расходов расходов в расходах по переделу.

В проектной калькуляции себестоимости продукции статьи с условно-постоянными расходами определяются по формуле:

Сi(пл) = CiБ∙dус-пер + СiБ∙dус-пост / g, (15)

где СiБ –затраты i-той статьи расходов по переделу базовой калькуляции, руб/т;

dус-пер-доля условно-переменной части в i-той статье, доли единиц;

dус-пост – доля условно-постоянной части в i-той статье, доли единиц;

g-коэффициент роста объема производства.

Расчет условно-постоянных и условно-переменных расходов.

1) Топливо технологическое условное:

Спр.= 42,05∙0,60+(42,05∙0,40)/1,01=41,88 руб/т.

2) Энергетические затраты:

а) пар:

Спр.= 11,0∙0,60+(11,0∙0,40)/1,01=10,956 руб/т;

б) вода оборотная:

Спр.= 49,98/1,01=49,485 руб/т;

в) вода химически очищенная:

Спр.= 0,51/1,01=0,50 руб/т;

г) сжатый воздух:

Спр = 23,02 ∙ 1 = 23,02 руб/т;

д) затраты на природный газ:

Спр.= 42,77/1,01 = 42,35 руб/т.

3) Фонд оплаты труда:

Спр.= 124,48∙0,40+(124,48∙0,60)/1,01=123,74 руб/т.

4) Ремонтный фонд:

Спр.= 194,53∙0,35+(194,53∙0,65)/1,01=193,28 руб/т.

5) Содержание основных фондов:

Спр.= 1073,30∙0,35+(1073,30∙0,65)/1,01= 1066,39 руб/т.

6) Сменное оборудование:

Спр.= 27,46∙0,35+(27,46∙0,65)/1,01= 27,31 руб/т.

7) Социальное страхование:

Спр.= 39,43∙0,55+(39,43∙0,45)/1,01= 39,25 руб/т.

8) Прочие расходы:

Спр.= 67,47∙0,20+(67,47∙0,80)/1,01= 66,94 руб/т.

Результаты расчетов представлены в таблице 29.

Таблица 29 - Проектная калькуляция себестоимости марки 08ГБФ-У

Статьи затрат	Цена,руб/т	Количество,т/т	Сумма,руб
1	2	3	4
1 Сырье и основные материалы, т
1.1 Чугун передельный жидкий	4743	0,372	1764,39
1.2 Лом стальной и отходы стали	4778	0,870	4156,86
1.3 Ферросплавы и другие легирующие,раскислители
1.3.1 Марганец металлический	36996	0,0069	255,27
1.3.2 Ферросилиций 65%	17366	0,0044	76,41
1.3.4 Силикокальциевая проволока	44300	0,00041	18,163
1.3.5 Феррованадий 80%	381776	0,0011	419,95
1.3.7 Ниобийсодержащая проволока	120005	0,0005	60,00
1.3.8 Ферротитан 35%	40126	0,00086	34,51
1.3.10 Алюминиевая проволока	63121	0,00113	71,33
1.3.11 Силикомарганец	40240	0,0046	185,104
1.3.13 Ферроникель листовой	381016	0,0014	533,42
1.3.14 Карбид кальция	24342	0,0012	29,21
Итого сырья и основных материалов	1,144	7604,630
2 Отходы и брак , т
2.1 Скрап	1525	0,025	32,7875
2.2 Обрезь технологич. МНЛЗ	4422	0,042	185,724
2.3 Окалина	255	0,012	3,06
2.4 Угар	-	0,05	-
2.5 Брак	4778	0,015	71,67
Итого отходов и брака	0,144	293,242
Задано за вычетом отходов и брака	1,000	7311,388
3 Добавочные материалы
3.1 Известь	800	0,0257	20,56
3.2 Коксовая мелочь	3823,23	0,0045	17,205
3.3 ТШС - 4	3841,91	0,0130	49,94
Итого добавочных материалов	0,0432	87,705
Итого с учетом добавочных материалов	1,0432	7399,093
4 Расходы по переделу
4.1 Топливо
4.1.1 Топливо технологическое условное	1168,09	0,0359	41,88
4.1.2 Газ природный, тыс.м3	1379,81	0,0307	42,35
4.1.3 Электроды (печи), т	69903,72	0,0057	398,45
4.1.4 Электроды (УКП),т	60860,8	0,0009	54,77
4.2 Энергозатраты
4.2.1 Электроэнергия, кВт ∙ ч	2753,27	0,052	143,17
4.2.2 Эл.энергия для плавки, кВт ∙ ч	760,08	0,348	264,51
4.2.3 Пар, ГДж	239,14	0,0458	10,956
4.2.4 Вода оборотная, тыс.м3	543,27	0,091	49,49
4.2.5 Вода химическая очищенная	7,97	0,063	0,50
4.2.6 Сжатый воздух, тыс.м3	103,71	0,222	23,02
4.2.7 Аргон, м3	53,66	1,101	59,08
4.2.8 Азот, м3	1089,73	0,003	3,269
4.2.9 Кислород технический, м3/т	1340	0,033	44,22
технологический, м3/т	836,44	0,011	9,2
Итого топлива и энергозатрат	2,0456	1144,865
4.3 Фонд оплаты труда	123,74
4.4 Социальное страхование	39,25
4.5 Содержание основных фондов	1066,39
4.6 Сменное оборудование	27,31
4.7 Ремонтный фонд	193,28
4.8 Амортизация	165,83
4.9 Внутризаводские передвижения	72,08
4.10 Прочие расходы	66,94
Итого расходы по переделу	2898,035
Производственная себестоимость	11441,993

Таким образом абсолютное изменение себестоимости составляет 17,739 руб/т.