Червячный редуктор привода ленточного конвейера (стр. 5 из 5)

Проверка показала, данные шпонки можно использовать в шпоночных соединениях редуктора.

Таблица 7.8. Итоговая таблица.

Вал		МоментН^.м	Диаметрмм	Шпонка	Глубинапаза, мм		НапряжениеН/мм²
Вал		МоментН^.м	Диаметрмм	Шпонка	t₁	t₂	НапряжениеН/мм²
Быстроходный		17.63	40	12 8 70	5	3,3	5.07
Тихоходный	На валу	703.7	50	16 10 100	6	4,3	83.8
Тихоходный	Под колесе	703.7	64	18 11 100	7	4,4	67.04

8. Выбор соединительной муфты

Рис.8.11 Муфта упругая торообразная

Муфта служит для передачи вращающего момента от вала колеса к валу барабана ленточного конвейера. Т.к. привод ленточного конвейера и исполнительный орган(барабан конвейера) находятся не на общей раме, следует применить компенсирующую муфту. Наиболее полно требованиям к компенсации погрешностей удовлетворяет муфта упругая с торообразной оболочкой.

Критерии выбора муфты:

1.По крутящему моменту(Т

)

<T,

Т_р = 1,1^.703.7 = 774.07 Н^.м ‹ 800 Н^.м

где К-коэффициент режима работы, К=1.1…1.4, Т – номинальный момент

2.Диамтры соединяемых валов d=50мм

3.Частота вращения вала n=15.5 об/мин

Муфта: 800-50.1.1 ГОСТ 20884-93

9. Конструирование элементов корпуса редуктора

Для редукторов толщину стенки, отвечающую требованиям технологии литья, необходимо прочности и жесткости корпуса, вычисляют по формуле:

Диаметр фланца крышки и подшипника:

,где d смотри на стр.169

Диаметр прилива для привёртной крышки:

Диаметр стяжного болта для крышки корпуса и корпуса:

, по т.17.1

принимаем d=12мм

Диаметр фундаментального болта:

мм, по т.17.1

принимаем d=16мм

10. Тепловой расчёт

Поверхность А(м

)охлаждения корпуса равна сумме поверхностей всех его стенок за исключением поверхности дна, которой корпус прилегает к плите. При повторном тепловом расчёте размеры стенок корпуса берём по эскизноу проекту.

А=В(2Н1+2L2+L)+2H1L+2

А=

=436480 ММ

11. Выбор смазки

Для уменьшения потерь мощности на трение, снижения интенсивности изнашивания трущихся поверхностей, их охлаждения и очистки от продуктов износа должно быть обеспечено надежное смазывание трущихся поверхностей.

Для смазывания передач широко применяют картерную систему смазывания при окружной скорости зубчатых колес и червяков до 12 м/с. Преимущественное применение имеют масла. Принцип назначения масла следующий: чем выше окружная скорость колеса, тем меньше должна быть вязкость масла и чем выше контактные давления в зацеплении, тем большей вязкостью должно обладать масло. Поэтому требуемую вязкость масла определяют в зависимости от контактного напряжения и окружной скорости колес.

По таблице (таб. 11.1 ст.200) устанавливаем вязкость масла. При контактных напряжениях до 200 Н/мм² и скорости V от 2 до 5 м/с рекомендуемая вязкость масла должна быть примерно равна 20 мм²/с. Значит принимаем масло индустриальное И-Т-С-320.

Рассчитаем объём масла, необходимый для смазки редуктора:

дм

=2.6л

где h,L,B - необходимые для расчёта размеры корпуса, берутся по эскизному проекту

Подшипники смазываются тем же маслом, что и детали передач. При картерном смазывании передач подшипники смазываются брызгами масла. При окружной скорости V › 1 м/с

12. Сборка и регулировка редуктора

Перед сборкой полость корпуса редуктора подвергают очистке и покрывают маслостойкой краской. Сборку редуктора производят в соответствии с чертежом общего вида, начиная с узлов валов:

На входной вал насаживают подшипники, предварительно нагретые в масле до 80 - 100˚С.

На выходной вал закладывают шпонку под колесо и напрессовывают червячное колесо, втулку, насаживают подшипники, предварительно нагретые в масле до 80 - 100˚С.

Входной вал устанавливают в корпус редуктора . Для центровки устанавливают крышку редуктора на корпус с помощью цилиндрических штифтов, затягивают болты, крепящие крышку редуктора с корпусом.

На цилиндрические хвостовики входного и выходного валов закладывают шпонки и надевают муфту и шкив.

Ввертывают пробку маслоспускного отверстия с конической резьбой.

Заливают в корпус масло и закрывают смотровое отверстие крышкой с прокладкой, закрепляя крышку винтами.

Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытаниям на стенде по программе установленной техническими условиями.

Заключение

При работе над курсовой работой были закреплены знания методик расчетов типовых деталей машин общего назначения, получены навыки принятия решений при компоновке редуктора и конструировании его деталей.

Был выбран электродвигатель. Подобран материал для изготовления колеса и червяка.

Проектный расчет червячной передачи выполнен по критерию контактной прочности активной поверхности зубьев. После определения размеров передач проведены проверочные расчеты по критерию контактной и изгибной выносливости, а так же при действии нагрузок. Все условия прочности выполняются. При компоновке механизма проработан вопрос оптимального размещения червячной передачи в корпусе редуктора. Определены схемы установки опор валов, способы осевой фиксации червячных колес, подшипников на валах. Были определены способ изготовления и размеры конструктивных элементов червячного колеса, форма и размеры элементов корпуса редуктора.

Выбранные подшипники проверены на пригодность по их долговечности из расчета по динамической нагрузке. Шпоночные соединения проверены на прочность по напряжениям смятия. Решены вопросы смазки передач редуктора и подшипников.

Для соединения ведомого вала редуктора с барабаном ленточного конвейера была выбрана муфта с упругими элементами.

Полученная конструкция в полной мере отвечает современным требованиям, предъявляемым к механизмам данного типа.

Список использованных источников

1. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин: Учеб. Пособие для техн.спец.вузов. -М.,2003.-447 с.

2. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Детали машин. Курсовое проектирование.

3. Пояснительная записка к курсовому проекту: Методические указания к содержанию и оформлению пояснительной записки для студентов всех специальностей/Сост. А.В.Петров.-Хабаровск: Изд-во Хабар.гос.техн.ун-та,2004.-43с.