Обработка металла под давлением (стр. 8 из 15)
масса твёрдого шлака высота фурмы над ванной
1,0-2,0 т 1,9 м
2,1-4,0 т 1,8 м
4,1-6,0 т 1,7 м
Расход извести при этом уменьшают на 0,3 т на каждую тонну шлака. При использовании кокса в качестве теплоносителя (массовый расход в соответствии с требованием табл. 5) продолжительность первого периода продувки увеличивают на 1-2 мин, после этого фурму устанавливают на расстоянии 1,7-2,0 м, а затем производят присадку кокса одной порцией и фурму выдерживают в этом диапазоне 1-2 мин. После этого фурму переводят в положение первого периода (2,2-2,5 м) на 1-2 мин [65].
При появлении в ходе продувки выбросов жидкого шлака из конвертера принимают следующие меры:
- присадку шлакообразующих материалов в конвертер прекращают;
- фурму устанавливают на 0,1-0,3 м ниже уровня, регламентированного для этого периода продувки;
- устанавливают объёмный расход кислорода до 650 м3/мин.
Если принятые меры не предотвращают выбросы шлака из конвертера, то продувку прерывают и производят скачивание шлака.
При появлении по ходу продувки выбросов гетерогенного шлака из конвертера или "сворачивания" шлака принимают следующие меры:
- фурму поднимают на 0,1-0,3 м выше уровня, регламентированного для этого периода продувки;
- присаживают плавиковый шпат в количестве 0,5-2,0 т.
После окончания продувки измеряют положение фурмы над уровнем ванны в спокойном состоянии и производят корректировку режима продувки.
При прерывании продувки более, чем на 5 мин, её возобновляют с начала.
После окончания продувки производят повалку конвертера, отбирают пробы металла и шлака в соответствии с требованиями ГОСТ 7565-81 для определения химического состава и измеряют температуру. Измерение температуры производят дважды, если результаты измерения имеют расхождение более, чем на 10 °С, производят третье контрольное измерение.
В шлаке определяют массовые доли CaO, SiО2, MgO и основность (отношение суммы массовых долей оксидов кальция и магния к массовой доле диоксида кремния). Массовая доля Feобщ. в конечном шлаке должна быть не более 25 %, основность шлака - не менее 2,7, MgO - в пределах от 5 до 12 % при совместном использовании извести и доломита металлургического [67].
Выпуск металла из конвертера производят при получении температуры металла в пределах, указанных в табл. 5 и массовых долей:
- углерода из расчёта получения марочного предела с учётом вносимого ферросплавами и мелочью коксовой (науглероживателем);
- фосфора на 0,008 % ниже значений табл. 5, за исключением марок стали, легируемых фосфором;
- серы, не превышающей значений, приведённых в табл. 5, а также выше этих значений в случае проведения додувки и (или) проведения последующей обработки ТШС.
Таблица 5
Температура металла в конвертере, с сталеразливочном и промежуточном ковшах
| Параметры | Температура металла,  | ||||||
| Перед выпуском изконвертера | В сталеразливочном ковше | В промежуточном ковше | |||||
| после усреднительнойпродувки аргоном | после обработки на УДМ | ||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | ||
| Массовая доля углерода в стали, % |  0,12 | 1650-1670 | 1600-1620 | 1575-1595 | 1530-1550 | ||
 0,12 | 1660-1680 | 1610-1630 | 1580-1600 | 1535-1555 | |||
| Сталь по ГОСТ 9045 | 1670-1690 | 1620-1640 | 1590-1610 | 1545-1555 | |||
Изменение температуры,  | |||||||
| Массовая доля углерода < 0,12 % и кремния < 0,10% | +5 | +5 | +5 | +5 | |||
| Размерысляба | толщина, мм | 250 | 200 | +5 | +5 | +5 | +5 |
| ширина, мм |  1290 | 1370 | +10 | +10 | +10 | +10 | |
| Первая плавка на промежуточном ковше | +10 | - | - | - | |||
| Обработка ТШС на каждую присаживаемую 1 т | +10 | - | - | - | |||
| Период с ноября по март | +10 | +5 | +5 | - | |||
| Периклазоуглеродистая(ПУ) футеровка сталеразливочного ковша | +10 | +5 | +5 | - | |||
| Совокупное действие нескольких параметров (кроме обработки ТШС), не более | +20 | +15 | +10 | +10 | |||
Корректировка температуры и химического состава металла в конвертере.
При получении массовой доли углерода выше требуемой производят скачивание шлака из конвертера. Далее производят додувку металла из расчёта снижения массовой доли углерода на 0,02-0,04 % в минуту. При этом положение фурмы устанавливают на 0,1-0,3 м ниже положенной.
При получении масовой доли фосфора или серы выше требуемой в конвертер присаживают известь и плавиковый шпат в количестве 1,0-8,0 и 0,1-1,0 т, соответственно. Далее производят додувку металла в течение 0,5-3,0 мин, при этом положение фурмы устанавливают на 0,1-0,3 м выше требуемой [65].
При получении температуры металла ниже требуемой производят скачивание шлака, далее производят додувку из расчёта: 1 минута продувки повышает температуру металла на 20-30 °С. При додувке положение фурмы устанавливают на 0,1-0,3 м ниже требуемой.
При производстве марок стали с массовой долей азота менее 0,0050 % в конвертер перед додувкой присаживают доломит сырой или известняк в количестве 0,2-1,0 т.
При получении температуры выше требуемой на 5-10 °С производят выдержку металла в конвертере, а при получении температуры более 10 °С присаживают стальной лом из расчёта: 5 т стального лома снижают температуру металла в конвертере в среднем на 10 °С.
После охлаждения плавки производят повалку конвертера и повторно измеряют температуру металла, а после проведения додувки - измеряют температуру и отбирают пробу металла и шлака.
Выпуск расплава из конвертера в сталеразливочный ковш.
Выпуск расплава производят через сталевыпускное отверстие конвертера - лётку, рабочий слой которой выполнен из огнеупорных блоков. Размер и форма отверстия должны обеспечивать продолжительность выпуска не менее
4,5 мин организованной струёй, при этом прерывание выпуска не допускается. Сталевоз при выпуске расплава перемещают таким образом, чтобы струя металла не попадала на стенки сталеразливочного ковша. Уровень расплава в сталеразливочном ковше после выпуска из конвертера должен быть на 150-200 мм ниже верхней кромки ковша.
После выпуска расплава оставшийся в конвертере шлак сливают через горловину в шлаковую чашу.
2.2 Анализ применения алюминия различного фракционного состава при раскислении стали
В данном разделе изложены дополнительные требования к выплавке и внепечной обработке стали с ограниченными массовыми долями кремния, серы и марганца. Массовые доли кремния, серы и марганца в выплавляемой стали приведены в табл. 6, а массовые доли других элементов регламентируются заказами потребителей.
Таблица 6
Массовая доля элементов в готовой стали
Позиция | Сталь спецификация | Массовая доля элементов в стали, % | ||
| Кремний, не более | Сера | Марганец | ||
1 | АА | 0, 03 (0,02; 0,10) | не более 0,010 | 0,20-0,90 |
| А | не более 0,015 | |||
| Б | не более 0,018 | |||
| В | не более 0,020 | 0,41-0,90 | ||
| Г | не более 0,020 | |||
2 | АА | 0,04 (0,03; 0,10) | не более 0,010 | 0,91-1,50 |
| А | не более 0,015 | |||
| Б | не более 0,018 | |||
| В | не более 0,020 | |||
| Г | не более 0,020 | |||
Применяемые материалы.
Для выплавки стали спецификаций АА и А применяют чугун с массовой долей серы не более 0,012 %, для стали спецификаций Б, В - не более 0,020 % [66]. Для выплавки стали спецификаций АА и А используют отборный металлический лом 1 сорта, для стали спецификаций Б - Г - лом 2 сорта [66].
Для раскисления, легирования и модифицирования стали применяют:
| Позиция | Массовая доля кремния, % н.б. | Применяемые материалы* |
| 1 | 0,03 | ферромарганец высокоуглеродистый, ферромарганец среднеуглеродистый, алюминий вторичный |
| 2 | 0,04 | |
| 1 | 0,02 | марганец металлический, алюминий первичный |
| 2 | 0,03 | |
| 1,2 | 0,10 | ферромарганец высокоуглеродистый, ферромарганец среднеуглеродистый, алюминий вторичный, силикокальций |
*При производстве стали спецификации АА дополнительно применяют карбид кальция.
Выпуск и раскисление расплава.
Выпуск расплава из конвертера производят при получении температуры металла в пределах 1690-1720 °С с учётом обработки ТШС. ТШС состоит из алюминия гранулированного фракции от 7 до 30 мм, извести металлургической марки ИС-1 и плавикового шпата фракции от 10 до 80 мм.
С началом выпуска металла из конвертера и до 0,25 высоты наполнения ковша присаживают мелочь коксовую, алюминий гранулированный, известь и плавиковый шпат, с 0,3 до 0,5 высоты наполнения ковша присаживают марганецсодержащие ферросплавы [69]. В конце выпуска, при наполнении ковша на 0,7 высоты, присаживают алюминий гранулированный для раскисления и в случае вскипания металла дополнительно присаживают 0,2-0,3 кг/т алюминия кускового [66, 70].