Обработка металла под давлением (стр. 9 из 15)

Количество алюминия гранулированного, присаживаемого в начале и в конце выпуска, а также извести и плавикового шпата определяют в соответствии с требованиями табл. 7.

При производстве марок стали спецификации АА присаживают 300-600 кг карбида кальция совместно с алюминием гранулированным для раскисления стали.

Все материалы присаживают с лотка ферросплавов. Конвертерный шлак при выпуске плавки из конвертера отсекают шаром.

Обработка жидкого металла аргоном в сталеразливочном ковше.

Продувку металла аргоном производят с объёмным расходом 20-70 м³/ч. По истечении 1 мин усреднительной продувки аргоном измеряют температуру металла, которая должна быть в пределах 1610-1640 °С [71].

Таблица 7

Количество присаживаемых материалов при выпуске металла из конвертера

Позиция	Сталь спецификация	Масса компонентов ТШС, кг/пл.					Масса алюминия гранулированного для раскисления, кг/пл.
		Алюминий гранулированный			Известь	Плавиковый шпат
		Массовая доля марганца в стали, %
		0,20-0,40	0,41-0,90	более 0,90
1	АА	600	400-500	-	2800-3200	700-800	300-400
	А	500-600	300-400	-	2400-2800	600-700	200-300
	Б	-	300-400	-	2000-2400	500-600	200-300
	В	-	300-400	-	1600-2000	400-500	200-300
	Г	-	300	-	800-1200	200-300	200-300*
2	АА	-	-	400	2800-3200	700-800	300-400
	А	-	-	300	2400-2800	600-700	200-300
	Б	-	-	300	2000-2400	500-600	200-300
	В	-	-	300	1600-2000	400-500	200-300
	Г	-	-	300	800-1200	200-300	200-200*

*Алюминий кусковой

При обработке стали спецификации АА-В одновременно с продувкой аргоном вводят алюминиевую катанку в количестве 700-1400 м на плавку. При этом расход аргона должен быть 20-30 м³/ч. По окончании ввода катанки продувку аргоном продолжают в течение 3-5 мин, после чего измеряют температуру и отбирают пробу металла на химический анализ [66, 71].

При обработке стали спецификации Г алюминиевую катанку вводят без продувки аргоном в количестве 700-1000 м на плавку, после чего производят 3-х мин продувку, измеряют температуру и отбирают пробу металла на химический анализ [71]. В случае необходимости производят корректировку химического состава стали и модифицирование силикокальцием. Перед подачей плавки на УНРС поверхность расплава в сталеразливочном ковше покрывают теплоизолирующей засыпкой, кроме стали спецификации АА.

Технология производства низкоуглеродистой качественной стали по ГОСТ 9045.

В данном разделе изложены дополнительные требования к выплавке и внепечной обработке низкоуглеродистой качественной стали.

Массовые доли химических элементов в выплавляемых марках стали приведены в табл. 8.

Применяемые материалы и дутьевой режим плавки.

Для выплавки стали класса А и марок аналогов с массовой долей серы не более 0,018 % применяют чугун с массовой долей серы не более 0,012 % и металлический лом 1 сорта. Для выплавки стали класса Б категории вытяжки ОСВ, стали 06ФБЮАР и марок аналогов с массовой долей меди не более 0,05 % применяют чугун с массовой долей серы не более 0,020 % и металлический лом 1 и 2 сортов. Металлического лома 1 сорта должно быть 50-60 % по массе.

Для раскисления и легирования применяют ферросиликомарганец, ферромарганец, алюминий гранулированный и алюминиевую катанку [66]. Дутьевой и шлаковый режимы имеют дополнения [66, 72]:

- после окончания периода интенсивного обезуглероживания фурму устанавливают на расстоянии 1,4-1,7 м до уровня ванны в спокойном состоянии и удерживают в этом диапазоне до окончания продувки;

- присадку железорудных окатышей или высокоосновного агломерата в количестве 0,5-2,0 т начинают за 4-5 мин до окончания продувки и прекращают за 1 мин до окончания продувки;

- выпуск расплава из конвертера производят при получении температуры металла в соответствии с требованиями табл. 5 и массовой доли углерода:

- не более 0,03 % для марок стали с массовой долей углерода 0,05 % и менее;

- на 0,02 % ниже массовой доли углерода в готовой стали для марок стали массовой долей углерода 0,06-0,09 %.

Таблица 8

Массовая доля химических элементов в выплавляемых марках стали

Марка стали	Категория вытяжки	Массовая доля элементов, %
		С н. б.	Mn	Al*	Si	S	P	Cr	Ni	Cu	N
					не более
08Ю	А	ВОСВ-Т ВОСВ-1 гр. отд. пов.	0,04	0,15-0,22	0,02-0,06	0,02	0,018	0,020	0,01	0,03	0,03	0,004
	Б	ОСВ	0,05	0,15-0,22	0,02-0,06	0,02	0,020	0,020	0,03	0,04	0,05	0,005
		СВ, ВГ	0,07	0,15-0,25	0,02-0,06	0,03	0,025	0,020	0,04	0,10	0,15	0,006
08пс		ВГ	0,09	0,15-0,30	0,02-0,07	0,04	0,030	0,025	0,10	0,10	0,15	0,006
06ФБЮАР**			0,03-0,07	0,20-0,30	0,02-0,07	0,01-0,03	0,025	0,020	0,03	0,06	0,01-0,06	0,003-0,006
Аналоги			0,09	0,15-0,45	0,02-0,07	0,04	0,030	0,030	0,20	0,20	0,20	0,007

* Вид алюминия (кислоторастворимый или общий) регламентируется заказами потребителей.

**Требуемое содержание примесей должно быть: В - 0,0010-0,0030 %, V, Nb - 0,001-0,003 %, сумма (V + Nb) -0,0055 %. (Ванадий и ниобий вводят в сталь по расчёту и химическим анализам не определяются). Кальций вводится в сталь как технологическая добавка в количестве 0,0005-0,001 % и химическим анализом не определяются.

Выпуск расплава из конвертера в сталеразливочный ковш.

Выпуск расплава из конвертера производят за 60-80 мин до начала разливки плавки. При выпуске расплава из конвертера производят совместную присадку ферросиликомарганца и известняка с 0,5 до 0,7 высоты наполнения сталеразливочного ковша.

Выбор технологической схемы и расход материалов определяют исходя из требований табл. 9.

Таблица 9

Технологическая схема	Марка стали	Массовые доли элементов в выплавляемых марках стали, %		Расход материалов, кг/пл.
		углерод, не более	марганец	МнС 17	известняк
1	08Ю	0,04	0,15-0,22	800 ± 50	800 ± 50
		0,05	0,15-0,22
	08Ю	0,07	0,15-0,25
2	08пс	0,09	0,15-0,30	1200 ±50	1200 ±50
	аналоги	0,09	0,15-0,45

После окончания выпуска расплава из конвертера в сталеразливочный ковш через 0,1-0,3 мин присаживают смесь извести металлургической и алюминия гранулированного в количестве 1000-1200 и 90-100 кг на плавку соответственно [65]. Все материалы присаживают с лотка ферросплавов.

Обработка жидкого металла на УДМ.

По истечении 2 мин усреднительной продувки аргоном измеряют температуру металла, которая должна быть в пределах 1620-1640°С (изменение температуры металла при изменении остальных параметров приведено в табл. 5) При вводе алюминиевой катанки продувку металла аргоном прерывают на весь период ввода.

При получении температуры не более 1620°С (изменение температуры металла при изменении остальных параметров приведено в табл.5) вводят первую порцию алюминиевой катанки в количестве 900 м, после чего повторно измеряют температуру металла. По разности температур определяют перепад и затем производят продувку металла аргоном продолжительностью не менее 2 мин. По величине перепада температур (

T) определяют расход второй порции алюминиевой катанки.

Расход второй порции алюминиевой катанки диаметром 11,5 мм должен быть в соответствии с требованиями табл. 10.

Таблица 10

Расход алюминиевой катанки

Технологическая схема	Толщина слоя шлака, мм	Расход алюминиевой катанки, м
		АТ,
		1-5	6-10	11-15	16-20	21-25	26-30
1	100	710-850	860-1000	1010-1150	1160-1300	1310-1450	1460-1600
2		560-700	710-850	860-1000	1010-1150	1160-1300	1310-1500

Примечание:

1. При возрастании толщины шлака на каждые 50 мм расход алюминиевой катанки увеличивают на 150 м.

2. При использовании катанки с диаметром более или менее 11,5 мм её расход определяют с учётом переводного коэффициента.

Толщину слоя покровного шлака в сталеразливочном ковше определяют по величине ошлакованного участка сляба после его опускания в расплав (визуально).

После ввода второй порции алюминиевой катанки производят продувку металла аргоном продолжительностью не менее 4 мин, затем отбирают пробу металла и после получения анализа замеряют температуру.