Разработка технических условий (стр. 9 из 10)

5.12. Рабочие элементы калибров должны быть подвергнуты старению.

5.13. Острые кромки корпусов и крепежных узлов должны быть притуплены, а торцы труб — зачищены от заусениц.

5.14. На корпуса и крепежные узлы калибров должно быть нанесено защитное покрытие.

5.15. Дефекты на рабочих поверхностях, а также на поверхностях заходных и выходных фасок калибров не допускаются; на остальных поверхностях не должно быть дефектов, ухудшающих внешний вид калибра.

5.16. Исполнительные размеры калибров линейных размеров с допусками по ГОСТ 6449.1 назначаются по ГОСТ 14025.

Допуски формы и расположения рабочих поверхностей губок, вставок, насадок — по ГОСТ 24643.

5.17. Отклонения конусности конуса 1: 50 хвостовиков вставок, а также ручек к ним не должны

превышать ± АТ9/2 по ГОСТ 8908.

5.18. На корпусах калибров должны быть нанесены: для калибров линейных размеров: номинальный размер;

обозначение поля допуска размера по ГОСТ 6449.1;

числовые значения предельных отклонений размера;

обозначение сторон калибра по ГОСТ 14025;

товарный знак предприятия-изготовителя;

для калибров расположения поверхностей:

обозначение типа калибра;

обозначение базового элемента (при его наличии) буквой «Б»;

номинальный размер (линейный или угловой) между контролируемыми поверхностями (поверхностью и базой);

числовые значения допусков расположения поверхностей;

товарный знак предприятия-изготовителя.

5.19Маркировка должна наноситься способом, обеспечивающим ее сохранность в течение всего срока эксплуатации калибра.

5.20. Перед упаковкой калибры должны пройти консервацию по ГОСТ 9.014 и обернуты в парафиновую бумагу по ГОСТ 9569.

5.21. Калибры с номинальными размерами до 1000 мм должны быть упакованы в деревянные ящики типа II по ГОСТ 2991, а с размерами свыше 1000 мм — в деревянные ящики, изготовленные по технической документации, утвержденной в установленном порядке. Ящики должны быть выложены внутри водонепроницаемым материалом.

5.22. В каждый ящик должен быть вложен документ, удостоверяющий соответствие калибров требованиям настоящего стандарта.

5.23. На каждом ящике должно быть нанесено: наименование калибра;

обозначение назначения калибра;

номинальный размер контролируемого изделия (расположение поверхностей изделия);

обозначение поля допуска (допусков расположения поверхностей изделия);

количество калибров в ящике;

дата выпуска;

товарный знак предприятия-изготовителя;

номер настоящего стандарта. [Приложение Л, п. 1.]

5.24. Отклонения от параллельности пластей определяют измерением толщины паркетной доски штангенциркулем по ГОСТ 166. Измерения проводят в трех точках - посередине и у торцов паркетной доски.

5.25. Отклонения от прямолинейности паркетной доски определяют измерением максимального зазора между проверяемой поверхностью паркетной доски и ребром приложенной к ней поверочной линейки.

5.26. Породу древесины, вид разреза, наличие пороков древесины проверяют визуально.

Пороки древесины измеряют по ГОСТ 2140, при этом размер сучков измеряют по его наименьшему диаметру.

5.27. Методы контроля при лабораторных приемосдаточных испытаниях.

5.28. Количество образцов для каждого вида испытаний при лабораторных приемосдаточных испытаниях обозначается по п. 2.6. настоящих технических условий.

5.29. Влажность древесины паркетных досок определяют по ГОСТ 16588.

5.30. Отбор образцов

Из каждой отобранной доски (заготовки) или детали выпиливают поперек волокон по одному образцу непосредственно перед измерением на расстоянии не менее 50 см от торца. Толщина образца вдоль волокон должна быть от 10 до 20 мм. Если ширина пилопродукции или деталей более 150 мм, то допускается после взвешивания раскалывать образец на несколько частей для удобства размещения их в сушильном шкафу.

Образцы должны быть очищены от заусенцев и не иметь видимых пороков древесины.

5.31. Оборудование

Весы по ГОСТ 24104* с погрешностью взвешивания не более 0,1 г. Сушильный шкаф, обеспечивающий температуру высушивания (103+2) °С. Эксикаторы по ГОСТ 25.116 с гигроскопическим веществом.

5.32. Выпилееные образцы, очищенные от опилок и заусенцев, завешивают с погрешностью не более 0,1 г.

5.33. В случаях, когда невозможно взвесить образцы сразу после их изготовления, их необходимо поместить до взвешивания в пакеты или сосуды, которые должны быть предварительно взвешены. Пакеты и сосуды заполняют как можно полнее и закупоривают герметично.

5.34. Взвешенные образцы высушивают при температуре (103±2) °С. Процесс сушки контролируют взвешиванием двух-трех произвольно выбранных образцов. Первое взвешивание образцов из древесины мягких пород производят не ранее чем через 6 ч, а для древесины твердых пород – через 10 ч. После начала сушки, последующие – через каждые 2 ч. Сушки. Образцы не следует сушить свыше 20 ч.

5.35. Образцы считают высушенными, если изменение массы контрольных образцов между двумя последовательными взвешиваниями, произведенными с интервалом 2 ч., не превышает 1%. При этом за массу высушенного образца принимают результат последнего взвешивания.

5.36. После высушивания образец охлаждают в эксикаторе до комнатной температуры и взвешивают. [Приложение М, п.2]

5.37. Шероховатость поверхностей паркетных досок проверяют методом сравнения с образцами-эталонами ГОСТ 15612.

5.38. Качество лакового покрытия проверяют по ГОСТ 24404 визуально.

5.39. Адгезию лакового покрытия к древесине определяют методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140.

5.40. Прочность клеевого соединения ламелей с основанием на отрыв определяют на вырезанных собранных паркетных досок образцах.

5.41. Испытания проводят на универсальной испытательной машине по ГОСТ 28840 или другой системы с погрешностью измерения не более 50 Н.

5.42. Приспособление с образцом помещают на опорную площадку (Черт. 5) испытательной машины и производят перемещение нагружающей головки с постоянной скоростью 8-10 мм/мин до разрушения образца.

5.43. Предел прочности клеевого соединения на отрыв определяют с погрешностью до 0,05

5.44. Машины по виду деформации, сообщаемой образцу в процессе испытания, подразделяют на:

разрывные (растяжение);

прессы (сжатие);

универсальные (растяжение, сжатие, изгиб).

5.45. По способу силовозбуждения (виду привода) машины подразделяют на: электромеханические;

электрогидравлические.

5.46. По типу силоизмерительного устройства машины подразделяют на: с маятниковым (рычажно-маятниковым) силоизмерителем;

с торсионным силоизмерителем;

с электрическим (тензорезисторным, вибрационно-частотным и др.) силоизмерителем.

5.47. По виду испытываемых материалов машины подразделяют в соответствии со следующими кодами ОКП (общесоюзного классификатора промышленной продукции) на машины:

для испытания образцов металлов — 72 7111;

для испытания строительных материалов — 42 7121;

для испытания полимерных материалов — 42 7151;

для испытания текстильных материалов — 42 7131 (материалов легкой промышленности).

Возможность проведения испытаний нескольких видов материалов на одной модели указывают в ТУ на выпуск машин.

5.48. Компоновочные схемы и составные части машин должны соответствовать принципам блочно-модульного конструирования (модульного формирования техники). [Приложение Н, п.1]

5.49. В разрывных и универсальных машинах по требованию заказчика должна быть обеспечена возможность установки термокриокамер для проведения испытаний при повышенных и пониженных температурах. [Приложение Н, п.2, пп. 2.10]

5.50. Вероятность безотказной работы машин за заданную наработку выбирают из ряда; 0,80; 0,85; 0,90; 0,92; 0,94. Заданную наработку выбирают из ряда: 250; 500; 750; 1000; 1500; 2000 ч.

Значения вероятности безотказной работы 0,92; 0,94 устанавливают для машин без учета надежности электронной и вычислительной техники. [Приложение Н, п.2, пп. 2.11]

5.51. Полный средний срок службы машин должен быть не менее 15 лет. [Приложение Н, п.2, пп. 2.12]

5.52. Масса машин и потребляемая мощность должны быть указаны в технических условиях на выпуск машин, согласованных в установленном порядке с заказчиком. [Приложение Н, п.2, пп. 2.13]

5.53. Исполнение и категория машин по условиям эксплуатации должны устанавливаться в технических условиях на выпуск машин и соответствовать требованиям ГОСТ 15150. [Приложение Н, п.2, пп. 2.14]

5.54. Машины, предназначенные для экспорта, должны изготовляться в соответствии с требованиями ГОСТ 15151, технических условий на машины конкретного типоразмера и заказа-наряда внешнеторговой организации. [Приложение Н, п.2, пп. 2.15]

5.55. Лакокрасочные покрытия наружных и внутренних поверхностей - по ГОСТ 9.032. [Приложение К, п.2, пп. 2.16]

5.56. Основные параметры электрических входных и выходных сигналов тока и напряжений должны устанавливаться в технических условиях и соответствовать требованиям ГОСТ 26.011. [Приложение Н, п.3, пп. 3.1.1]

5.57. В машинах с электрическим силоизмерителем должен быть обеспечен выход на ЭВМ или цифропечатающее устройство. [Приложение Н, п.3, пп. 3.1.2]

5.58. Значения номинальных напряжений, их допустимых отклонений и частот переменного электрического питания машин должны указываться в технических условиях и соответствовать требованиям ГОСТ 21128. [Приложение Н, п.3, пп. 3.2.1]

5.59. Ряды наибольших предельных нагрузок и группы машин по п. 2.3, разработанных и выпускаемых промышленностью, с указанием классификационных признаков по пп. 1.1—1.4 указаны в табл. 1.