5) Применение смазочно-охлаждающих средств при алмазном выглаживании сравнительно малоэффективно вследствие выдавливания их из контакта инструмента с заготовкой. Наилучшим образом зарекомендовали себя индустриальные масла и консистентные смазки (ЦИАТИМ, солидол).
Рекомендации на выглаживание сферы радиусом R30
0,02 из материала – сталь ШХ 15.1) Сферическая форма рабочей части алмазного выглаживателя с радиусом R = 1,5 мм.
2) Сила выглаживания Р = 15 кгс
3) Подача S = 0,08 мм/об
4) Скорость выглаживания n = 100 об/мин., V = 172,7 м/мин.
5) Смазочно-охлаждающие средства – солидол или ЦИАТИМ.
Расчет припусков на механическую обработку выполняем расчетно-аналитическим методом.
Подшипник отнесем к классу дисков и колец.
(
)Таблица 20.
К расчету припусков.
Технологические операции | Элементы припуска, мкм | Расчетный припуск, 2zmin, мкм | Расчетный размер, dр, мм | Допуск, , мкм | Предельный размер, мм | Предельные значения припуска, мкм | |||||
Rz | Т | dmin | dmax | 2zminпр | 2zmaxпр | ||||||
Заготовка Æ Токарная | 0,8 50 | 50 | 17 1 | 33 | 2*39 | 55,282 55,36 | 16 200 | 54,986 55,16 | 55,002 55,36 | 174 | 358 |
Заготовка Æ Шлифовальная чистовая | 0,8 2,5 | 5 | 17 0,68 | 33 | 2*39 | 54,952 55,03 | 16 30 | 54,986 55,00 | 55,002 55,03 | 14 | 28 |
Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки [ ]:
=17 мкм - допуск на цилиндричность - радиальный зазор [ ]Остаточные пространственные отклонения на обработанных поверхностях, имевших исходные отклонения, являются следствием копирования погрешностей при обработке. Для из определения можно воспользоваться эмпирической формулой:
(35)где kу – коэффициент уточнения формы
после токарной обработки: мкм после шлифования: мкмПогрешность установки
: (36) - погрешность базирования, - погрешность закрепления, - погрешность положения заготовки в приспособлении.а) Погрешность базирования:
При установке на охватывающую поверхность
равна наибольшему зазору между базой и установочной поверхностью: (37)где
- максимальный предельный размер установочного элемента приспособления, - наименьший предельный размер наружного кольца подшипникаПо формуле (37) получим:
= 90,015 - 89,985 = 0,030 мм = 30 мкмб) Погрешность закрепления:
В данном случае
возникает за счет биения внутреннего кольца подшипника. = 12 мкм [ ]в) Погрешность положения в приспособлении:
(38) - погрешность изготовления отдельных деталей приспособления, - погрешности, обусловленные наличием зазоров при посадке заготовок на установочные элементы приспособления, = 0, - погрешность установки приспособления на станке из-за неточности изготовления посадочных мест деталей приспособления, = 0, - погрешность износа деталей приспособления. В расчетах не учитываем, = 0.Технологические возможности изготовления приспособлений в современных инструментальных ценах обеспечивают выдерживание составляющей
в пределах 0,01…0,005 мм.Примем
=0,01 мм => =0,01 ммПо формуле (36):
мм = 33 мкмРасчетные минимальные припуски на обработку определяем как:
(39)Для токарной операции:
= 2* 39 мкмДля шлифовальной операции:
= 2* 39 мкм1) Для токарной операции:
Расчетный размер заготовки:
= 55,36 – 2*0,039 = 55,282 мм = 55,3 – 0,2 = 55,1 ммВ нашем случае:
=55,36 – 55,002 = 0,358 мм =55,16 – 54,986 = 0,174 ммПроверка правильности расчетов:
- = - = 358 – 174 = 184 мкм = 200 – 16 = 184 мкм184 = 184
Общий номинальный припуск:
=358 + 2 – 200 = 160 мкмДАБАВИТЬ РИС. 17 на СТР. 98
2) Для шлифовальной операции:
Для конечного перехода в графу «расчетный размер» записываем наибольший предельный размер детали по чертежу (часть допуска отдаем на выглаживание)
dр = 55,03 мм
Расчетный размер заготовки:
=55,03 – 0,078 = 54,952 мм = 55,03 – 0,03 = 55 мм 28 мкм 14 мкмПроверка правильности расчетов:
- = - = 28 – 14 = 14 мкм = 30 – 16 = 14 мкм14 = 14
Общий номинальный припуск: