Исследование валикокольцевых механизмов (стр. 13 из 16)

=28 + 2 – 30 = 0

ДАБАВИТЬ РИС. 18 на СТР. 99

3.6. Расчет элементов режима резания и основного времени

I. Токарная операция

1) Длина рабочего хода суппорта

(40)

где

- длина резания,

у – подвод, врезание и перебег инструмента,

- дополнительная длина хода

у = 5 мм [15, с.300]

6,5 + 5 = 11,5 мм

2) Подача суппорта на оборот шпинделя:

S₀ = 0,3 мм/об [15, с.23] – при использовании широких резцов

3) Стойкость инструмента:

(41)

Т_м = 50 мин

= 0,565 [15, с.27]

50 * 0,565 = 28,25 мин

4) Расчет скорости резания

[15, с.29] (42)

При использовании широких резцов

V_табл = 65 м/мин [15, с.31]

к₁ = 0,45 [15, с.32]

к₂ = 2,0 [15, с.33]

к₃ =0,85 [15, с.34]

V = 65 * 0,45 * 2,0 * 0,85 = 49,725 м/мин.

5) Расчет рекомендуемого числа оборотов шпинделя станка

= 263,93 об/мин.

Уточняем число оборотов шпинделя по паспорту станка.

Принимаем n = 250 об/мин.

Уточняем скорость резания:

=47,1 м/мин

6) Расчет основного машинного времени обработки

=0,306 мин

7) Расчет сил резания

(43)

=75 кг [15, с.35]

к₁ = 0,8

к₂ = 1,1

= 75 * 0,8 * 1,1 = 66 кг

8) Расчет мощности резания

(44)

= 0,2 кВт [15, с.72]

=2,3 (сталь ШХ 15, НВ 200)

= 0,509 кВт

Потребная мощность электродвигателя станка:

(45)

ч = 0,80…0,85 [9, с.95]

= 0,6 кВт

Фактическая мощность станка N = 4 кВт. Станок обеспечивает требуемую мощность.

II. Шлифовальная операция

1) Выбор характеристики круга [17, с.222]

Для получения шероховатости поверхности 7-го класса и при HRC < 50 круг 24А25НС17К1 фасонный.

2) Определение размеров шлифования круга

[17, с.222]

40 мм

3) Расчет числа оборотов круга

Принимаем скорость круга V = 30 м/с

=14 331,21 об/мин

По паспарту станка принимаем

12 600 об/мин

Уточняем скорость круга по принятым оборотам:

=26,4 м/сек

4) Определение частоты вращения изделия

300 об/мин [17, с.224]

5) Определение поперечной подачи

0,3 мм/мин

6) Определение основного времени

=0,0467 мин.

7) Определение эффективной мощности при врезном шлифовании

, кВт

=0,36

r = 0,35

у = 0,4

q = 0.3

z = 0

=0.835 кВт

где

=1,413 м/мин

8) Потребная мощность электродвигателя

=0,98 кВт

Фактическая мощность станка N = 3 кВт.

Станок обеспечивает требуемую мощность.

III.Алмазное выглаживание

1) Расчет длины рабочего хода

6 + 1 = 7 мм

2) Выбор радиуса рабочей поверхности алмазного инструмента

Для стали ШХ 15 рекомендуется R = 1,5 мм

3) Назначение усилия выглаживания

Р = 15 кг

4) Назначение подачи на оборот шпинделя

Принимаем S₀ = 0,08 мм/об

5) Назначение скорости выглаживания

Принимаем V = 200 м/мин

=1158 об/мин

Принимаем n = 1 000 об/мин по паспорту станка

Скорректированная скорость:

=172,7 м/мин

6) Расчет основного машинного времени обработки:

=0,088 мин

3.7. Расчет технической нормы времени

Для шлифовальной:

Для токарной и выглаживающей:

где Т_п-з – подготовительно-заключительное время

n – количество деталей в партии

Т_о– основное время

Т_у.с. – время на установку и снятие детали,

Т_з.о. – время на закрепление и открепление детали,

Т_уп. – время на измерение детали,

Т_об. – время на обслуживание рабочего места,

Т_тех. – время на техническое обслуживание рабочего места,

Т_орг. – время на организационное обслуживание рабочего места,

п – размер партии, п = 662 шт.

Составляющие штучно-калькуляционного времени определены по [18].

Результаты сведены в табл. 21.

Таблица 21.

Технические нормы времени по операции

Нормирование операции	То	Тв			Топ	Тоб		Тот	Тшт	Тп-з	n	Тш-к
		Ту.с. + Тз.о.	Туп	Тиз		Ттех	Торг
Токарная	0,306	0,726	0,4	0,44	1,872	0,008	0,022	0,094	1,996	12	66	2,01
Шлифовальная	0,0467	0,363	0,18	0,351	0,94	0,0176	0,0176	0,0176	0,975	11	66	0,99
Выглаживающая	0,088	0,363	0,17	0,12	0,741	0,002	0,007	0,031	0,781	12	662	0,799

3.8. Расчет технологической операции на точность

Операция получения сферы.

Заданная точность обработки будет обеспечена в том случае, если погрешности, возникающие при обработке детали не превысят допускаемых отклонений, т.е. если

, где

- суммарная погрешность для каждого выдерживаемого размера,

- допускаемое отклонение выполняемого размера.

(46)

где

- погрешность установки детали в приспособлении,

- погрешность настройки станка,

- погрешность обработки,

= 0,033 мм (подробнее расчет погрешности установки см. в расчете припусков).

Используем динамическую настройку станка.

Погрешность динамической настройки:

- смещение центра группирования размеров пробных деталей относительно середины поля рассеивания размеров.