Процесс переноса расплавленного металла при токах свыше 270А должен иметь струйный характер; капельный перенос свидетельствует о недостаточной величине тока и напряжения. Для увеличения сварочного тока следует увеличить скорость подачи наплавочной проволоки или напряжение на дуге.
Стабильность дугового процесса со струйным переносом возможна лишь при оптимальном содержании смеси и оптимальном значении напряжения на дуге.
Важно чтобы:
- конец электродной проволоки и токоподводящий наконечник находились по центру газового сопла. В противном случае из-за некачественной защиты сварочной ванны защитным газом возможно образование пор. При хорошей газовой защите поверхность направленных валиков имеет желтый или светло-красный цвет, но не серо-черный;
расстояние от среза сопла до поверхности наплавляемой детали составляло не более 15…20мм;
- расстояние от среза сопла до конца токоподводящего наконечника составляло около 5мм;
- вылет электродной проволоки составлял около 20…25мм, это расстояние от конца токоподводящего наконечника до поверхности наплавляемой детали.
В результате при хорошо настроенном процессе дуга издает ровное гудение без «фырканий» и треска, а стрелки вольтметра и амперметра имеют лишь малозаметное колебание.
3.4 Восстановление посадок роликов МНЛЗ под сальник и подшипник
Изношенные, а также поврежденные посадки роликов подвергаются восстановлению методом наплавки. Режимы проточки посадок такие же, как при обточке бочки ролика. Наплавка посадочных мест под подшипники и уплотнения производится проволокой Св-10Х14Г14Н4Т, Ш1,4... 1,6 мм в среде «Аг+СО2 10%». На соседний с наплавляемым валиком для охлаждения подается вода с расходом 2-3 л/мин. С целью качественного проплавления галтели наплавку шейки начинать с нее.
3.5 Посленаплавочные операции
3.5.1 Ролики после наплавки помещают в термостат (эл. печь) с температурой 400°С, где выдерживают 4 часа, дают остыть вместе с печью до 100°С, затем вынимают
Допускается остывание ролика в помещении цеха до отпуска, но при этом бочка ролика должна быть полностью укрыта асбестовым полотном, а температура в цехе - не ниже 10...15°С без сквозняков.
3.5.2 Проточка ролика до рабочего размера осуществляется за 3 прохода: первый — черновой, второй — п/чистовой, третий чистовой. Режимы обточек приведены в таблице № 2
Таблица 4. Режимы механической обработки роликов МНЛЗ
| № | Режимы м/о Св.материал, твердость (HRC) | Марка резца | V резан, м/мин. | S мм/об. | t, мм | К-во проходов |
| 1. | Черновой проход Св-12Х15Г2, Нп-20Х16МГСФР, Св-06Х19Н9МЗТ, Св-10Х14Г14Н4Т (HRC32…44) | ВК-8 | 33-39 | 0,4-0,5 | 1,5 | 1 |
| 2. | П/чистовой и чистовой проходы | ВК-8 | 45-72 | 0,15-0,2 | 0,15-0,3 | 2 |
| 3. | Черновой проход 30Х16МГСФР, (НКС 48-52) П/чистовой и чистовой проходы | ВК-8 | 25-30 | 0,2-0,3 | 1,5 | 1 |
| ВК-8 | 35-55 | 0,15-0,2 | 0,1-0,2 | 2 |
3.5.3 Локальные дефекты (поры, несплавления) после черновой обточки проваривать аргоновой дугой с присадочной проволокой, аналогичной наплавленной. Допускаются единичные поры диаметром менее 1 мм, не более 5 шт. на бочку
3.5.4 Дефекты занимающие значительную площадь (дорожка из пор) подлежит удалению проточкой и последующей наплавкой по настоящей инструкции
3.6 Меры безопасности
3.6.1 К наплавке роликов МНЛЗ допускаются лица, имеющие право работать на автоматических наплавочных установках и прошедшие проверку знаний (под роспись) положений настоящей инструкции
3.6.2 При восстановлении наплавкой роликов МНЛЗ достаточно выполнять требования инструкций по ТБ для работающих на автоматических наплавочных установках, сварщиков ручной аргонодуговой сварки, токарей, термистов и стропальщиков
3.6.3 Особо опасные факторы и меры по защите от них при восстановлении роликов МНЛЗ:
- поражение глаз кусочками шлака при отбивании шлаковой корки — работать в очках;
- поражение глаз и кожи световым излучением аргоновой дуги — работать в очках для защиты глаз от ультрафиолетового излучения, пользоваться светофильтрами и светозащитными экранами.
Таблица 5 Режимы наплавки роликов МНЛЗ
| № | Ш ролика, мм, длина, мм. | Ш, мм. | Режимы наплавки | ||||||
| Марка проволки | Защита | Lсв, A | Uд , в | tшаг, мм/об | VH м/час n об/мин | ||||
| Ш пр. | Ш напл. | ||||||||
| 1 | Ш100* L=630, 300, 202, 134. | 97-0.5 | 104+0.5 | Св06Х19Н10М3Т, Ш1,4 | Аг+ 10%С02 | 230-240 | 28 | 5,5 | 25 1,4 |
| 2 | Ш150 L=565, 435. | 146+0.5 | 154-0.5 | Св10Х14Г14Н4Т Ш1,4 | ---- | 270-280 | 29 | 6,5 | 29 1,0 |
| 3 | Ш225 L=830, 611. | 221+0.5 | 229-0.5 | Св12Х15Г2, Нп-20Х16МГСФР Ш1,4 | ---- | 330-350 | 30-31 | 6,5 | 30 0,7 |
| 4 | Ш245 =518, 384. | 241+0.5 | 249-0.5 | ---- | ---- | ---- | ---- | ---- | 30 0,65 |
| 5 | Ш295 L=510, 370. | 291+0.5 | 299-0.5 | ---- | ---- | ---- | ---- | ---- | 30 0,5 |
* ролики Ш100мм наплавляются только при изготовлении
4 Экономическая часть
4.1 Затраты на восстановление в условиях производства
Основной износ роликов происходит в трех зонах: кристаллизатор, зона изгиба, радиальный участок. Для расчета затрат на восстановление роликов определим расход проволоки на каждый ролик, необходимое количество смеси газов, количество потребляемой электроенергии
Таблица 6 Расчет количества наплавочных материалов роликов МРЛЗ
| № | Наименование роликов МНЛЗ | Объем н.м см3/шт | Вес н.м.кг/шт | Расход провол.кК/шт. | Расх.смеси, литр | Расход Ar-90% | РасходCO2-10% | Время наплавки | Расход эл-ии,кВт.ч | ||||
| Шном x Lбочки | Шмин, мм | Шмакс,мм | литр | бал. | литр | кг. | |||||||
| 1 | 150х435 | 146 | 154 | 819,54 | 6.4 | 7 | 1080 | 972 | 0.16 | 108 | 4,32 | 1,2 | 64 |
| 2 | 150х546 | 146 | 154 | 1064,46 | 8.36 | 9.2 | 1395 | 1255.5 | 0.21 | 139,5 | 5,58 | 1,55 | 83,6 |
| 3 | 225х777 | 221 | 229 | 2195,8 | 17.24 | 19 | 2880 | 2592 | 0.43 | 288 | 11,52 | 3,2 | 173 |
| 4 | 225х996 | 221 | 229 | 2814,7 | 22.1 | 24.3 | 36.72 | 3304.8 | 0,55 | 367,2 | 14,69 | 4,8 | 221 |
| 5 | 245х384 | 241 | 249 | 1181,64 | 9.3 | 10.3 | 1557 | 1401.3 | 0,23 | 155,7 | 6,228 | 1,73 | 93 |
| 6 | 245х518 | 241 | 249 | 1593,99 | 12.5 | 13.8 | 2070 | 1863 | 0,31 | 207 | 8,28 | 2,3 | 125 |
Таблица 7 Стоимость затрат на восстановление роликов МНЛЗ в РМЦ
| № | Наименование роликов Шном xLбочки | Наплавочные материалы, руб | Электр-ия, руб | Зарплата и начисления, руб | Цеховые расходы, руб | Всего затрат, руб |
| 1 | 150х435 | 3254,68 | 113,28 | 1342,64 | 3447,90 | 8158,50 |
| 2 | 150х565 | 4276,43 | 147,97 | 1740,20 | 4468,83 | 10633,43 |
| 3 | 225х777 | 7236,96 | 306,21 | 2527,50 | 6490,63 | 16561,30 |
| 4 | 225х996 | 9255,24 | 391,17 | 3352,58 | 8609,43 | 21608,42 |
| 5 | 245х384 | 3922,64 | 164,61 | 1776,68 | 4562,52 | 10426,47 |
| 6 | 245х518 | 5254,61 | 221,25 | 2445,76 | 6280,72 | 14202,34 |
Поскольку ролики кристализатора Ш100*L=630, 300,202 не подлежат восстановлению, то рассчитываем стоимость их полного восстановления.
4.2 Калькуляция на восстановление 1 шт. ролика Ш100хL200
4.2.1 Цена проволки поступаемая в РМЦ:
· НП-20Х16МГСФР – 366,90 руб./кг;
· Св06х19Н10М3Т – 450,77 руб./кг.
4.2.2 Средняя цена аргона (газ) за один баллон составляет 329,74руб., углекислоты – 10,77руб./кг.
Таблица 8
| Наименование затрат | ед. из. | кол–во | цена | сумма | ||
| проволка Св-06Х19Н10М3Т | кг | 7 | 450,77 | 3155,39 | ||
| аргон | бал. | 0,16 | 329,74 | 52,76 | ||
| углекислота | кг | 4,32 | 10,77 | 46,53 | ||
| электроэнергия | кВт | 64 | 1,77 | 113,28 | ||
| зарплата | 1048,12 | |||||
| начисления на зарплату | 28,1% | 294,58 | ||||
| цеховые расходы | 256,8% | 3447,9 | ||||
| Цеховая себестоимость | 8158,16 | |||||
| Наименование затрат | ед. из. | кол–во | цена | сумма | ||
| проволка НП-20Х16МГСФР | кг | 7 | 366.90 | 2568,30 | ||
| аргон | бал. | 0,16 | 329,74 | 52,76 | ||
| углекислота | кг | 4,32 | 10,77 | 46,53 | ||
| электроэнергия | кВт | 64 | 1,77 | 113,28 | ||
| зарплата | 1973,07 | |||||
| начисления на зарплату | 28,1% | 554.43 | ||||
| цеховые расходы | 256,8% | 6490,63 | ||||
| Цеховая себестоимость | 11799 | |||||
Таблица 10 Стоимость затрат на изготовление роликов МНЛЗ