Смекни!
smekni.com

Производство и испытание станков Служебное назначение (стр. 3 из 3)

Операция 110 кругло-шлифовальная (круглошлифовальный станок 3К152ВФ20):

Переход: шлифовать посадочные поверхности окончательно.

Выбираем шлифовальный круг прямого профиля ПП для круглого наружного шлифования периферией круга с продольной подачей.

Выбираем шлифовальный круг 9А40 ПСМ1 – С1 К5.

9А40 – шлифовальный материал – белый электрокорунд зернистостью 16.

СМ1 – среднемягкий;

С1 – средний;

К5 – связка керамическая.

Размер К 60×30×15 (мм).

Припуск на шлифование 0,15 (мм)

Для станка, при окончательном шлифовании выбираем режимы резания:

Скорость круга:

м/с.

Скорость заготовки:

м/мин.

Глубина шлифования:

мм.

Продольная подача:

м/мин;

мм/об;

Число оборотов заготовки:

мин-1;

Т.о. припуск снимаем посредством 30 проходов шлифовального круга.

Эффективная мощность при шлифовании периферией круга с продольной подачей:

;

Коэффициент

.

Показатели степени:

;

;

.

Диаметр шлифования:

мм.

кВт.

7. Расчет приспособления

В качестве приспособления используется поводковый патрон с автоматическим раскрытием кулачков.

Такой патрон предназначен для закрепления деталей по наружной необработанной поверхности с одновременным центрированием, подведенным центром 16. Давлением детали центр утапливается и обеспечивает досылку ее торца до упора в базовую поверхность гайки.

Центр при зажиме запирается автоматически кулачками 17, которые сообщают сухарям и ползунам вращение (относительно патрона). Благодаря наклонным пазам ползунам сообщается поступательное движение вдоль оси пазов. При этом сухари перемещаются по наклонным пазам и досылают кулачки до упора в гайку.

Определение длины L кулачка по заданному диаметру заготовки:

;

где с =70 мм – половина расстояния между осями качания кулачков;

Rk =70 мм – радиус кривизны кулачков;

rзг =23 мм – радиус обрабатываемой заготовки;

r =20 мм – радиус опорной части кулачка;

f =0,5 мм – величина смещения центров качания кулачков.

Значениями c и r следует задаваться, учитывая пределы диаметров заготовок. Значение Rk подбирают так, чтобы угол α находился в пределах 12 – 20˚.

Смещение центров качания кулачков не должно превышать 3 мм.

(мм).

Вычисление силы закрепления Pз:


;

Условные обозначения: R – сила резания и её составляющие;

K – коэффициент запаса (K=1,4);

Dоб – диаметр обрабатываемой заготовки (Dоб=26 мм);

Lз – длина заготовки (Lз=355 мм);

l1 – расстояние от середины центрового гнезда до середины пиноли;

aп – длина пиноли;

;

Ψ – угол конуса при вершине центра;

φ 1 и φ2 – углы трения соответственно на поверхности конуса центра и пиноли (

).

Н.

8. Расчет ожидаемой погрешности обработки поверхности

Наибольшее смещение (мкм) резцедержателя и оправки установленной в шпинделе передней бабки: 300 мкм

Наибольшее смещение (мкм) резцедержателя и оправки установленной в пиноле задней бабки: 400 мкм

Расчетная сила составляет 88,6 Н, берем максимальную силу по данному станку: 12544 Н [2, с. 29, т. 11]

Точность обработки по IT8

Заготовка предварительно обработана черновым точением с допуском на диаметр по IT11

Минимальный припуск на сторону h=0,2 мм

1) U0=6 мкм;

L=

=
=32 м.

ΔU=

*U0=
*6=0,19 мкм.

L=1000+32=1032 м.

LN=L*N=32*5=160 м.

LN=160+1000=1160 м.

ΔU=

*6=6,96 мкм.

2) Δy=Wmax*Pymax – Wmin*Pymin

Wmin=

=23,9 мкм/кН.

Wmax= Wст.max + Wзаг.max

Wст.max=

=27,9 мкм/кН.

Dпр.=

=60 мм.

Wзаг.max=2/dпр*(lзаг/dпр)3=2/60*(1480/60)3=0,03*15008=450 мкм/кН.

Pymin=10*Cp*txmin*Sy*Vn*kp; (kp=kmp*kφp*kλp*krp);

kmp=1; kφp=1; kλp=1; krp=1; kp=1*1*1*1=1

Pymin=10*243*0,20,9*0,25-0,6*314-0,1*1=155,2 H.

Pymax=10*Cp*txmax*Sy*Vn*kp;

tmax=tmin + Δh; Δh=1/2*JT 11=1/2*160=0,08 мкм;

tmax=0,5 + 0,08=0,58 мкм;

Pymax=10*243*0,580,9*0,25-0,6*314-0,1*1=256,6 H.

Δy = (27,9+450)*256,6 – 23,9*155,2=11,8 мкм.

∑Δст=

; ∑Δст=
=2,2 мкм.

ΔH=

;

С учетом того, что на станках с ЧПУ Δрег=0, можно принимать, что ΔН=1/2*Δизм. Δизм=18 мкм, ΔН=1/2*10=5 мкм.

5) ∑ΔT=0,15*Δ∑=0,15*(6,96 + 11,8 + 2,2 +5)=3,9 мкм;

6) Δп.с.=10 мкм; Δп.р.=3 мкм; Δкор=10 мкм;

7) Δ∑д=2*√Δy2+ΔH2+(1,73*ΔU)2+(1,73*∑Δст)2+(1,73*∑ΔТ)2+ Δп.с 2+ Δп.р2 + +Δкор2

Δ∑д= 2*√11,82+52+(1,73*6,96)2+(1,73*2,2)2+(1,73*3,9)2+ 10 2+ 32 + +102=38 мкм.

IT8=39 мкм; 39>38 мкм.

Так как суммарная погрешность не выходит за допуск, то заданная деталь соответствует всем требованиям.

Список литературы

1. Мухин А.В. и др. «Производство деталей металлорежущих станков». – М: 2003 г.

2. Справочник технолога – машиностроителя. В 2-х томах. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М: 1985 г.

3. Справочник технолога – машиностроителя. В 2-х томах. Под ред. А.Н. Малова – М.: Машиностроение, 1972 г.

4. Расчет и проектирование приспособлений. Справочник в 2-х томах. Под ред. Вардашкина А.И.М.: Машиностроение, 1982

5. Б.Л. Беспалов «Технология машиностроения». М.: Машиностроение, 1973 г.

6. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов. Справочник. Под ред. В.И. Баранчикова М.: Машиностроение, 1990 г.