Разработка конструкции дошкольных туфель сандального метода крепления (стр. 5 из 7)

Основой для построения плоских деталей низа обуви служат развертка поверхности следа обувной колодки. Вкладная стелька проектируется с припуском к развертке следа колодки, мм: в геленочной: с наружной стороны – 1,5, с внутренней – 4. В пучковой и пяточной частях ее проектируют вровень с разверткой следа колодки, а в носочной – короче на 3 мм, учитывая удобство при вклеивании в готовую обувь.

Основой проектирования следа подошвы служит развертка следа колодки, у которой в пяточной части произведена убавка на 2 мм, с нанесенными вспомогательными линиями в наиболее характерных для проектирования низа сечениях: 0,18Д = 35 мм, 0,4Д = 77 мм, 0,68Д = 131 мм, 0,9Д = 174мм.

Суммарный припуск

к контуру развертки следа колодки, у которого произведена убавка в пяточной части на 2 мм, при проектировании плоской подошвы определяется по формуле

,

где П_в – припуск на толщину облегающих колодку деталей заготовки верха обуви с учетом их упрессовки при формовании; v – размер выступающего в готовой обуви края подошвы (ранта); f – припуск на обработку края подошвы [8].

Для расчета П_в были взяты следующие толщины: толщина деталей верха равна 2,2 мм, деталей подкладки – 0,6 мм, задник – 1,2 мм.

Таким образом, получаем:

П_{в нос} = 2,2 · 0,6 = 1,3 мм

П_{в геленоч} = (2,2+0,6) · 0,5 = 1,4 мм

П_{в пяточ} = (2,2+0,6+1,2) · 0,7 = 2,8 мм

В обуви сандального метода крепления рант выступает на 6 мм (v=6 мм). Размер припуска на обработку подошв зависит от способа их обработки, материала и технологических нормативов. На фрезерование уреза кожаных подошв припуск составляет 2 мм.

4.5 Технико-экономическая характеристика

Исходными данными для определения трудоемкости модели служат следующие геометрические характеристики обрабатываемых линий: длина линии обработки, радиусы кривизны, углы пересечения линий строчек, перечень технологических операций.

Коэффициенты удельной трудоемкости рассчитывают для каждого элементарного участка контуров тех деталей, которые подвергаются обработке на операциях, выделенных для расчета их машинной трудоемкости с помощью номограмм и уравнений.

Коэффициент К удельной трудоемкости характеризует трудоемкость обработки единицы длины линии. Величина его зависит только от длины L и радиусов R кривизны обрабатываемых линий. Эта зависимость характеризуется следующими уравнениями:

для прямых линий К_уд.т. = αL^-1 + 1;

для линий, имеющих сложную геометрическую форму:

К_уд.т. = αL^-1+b ( R^-1₁+…+R^-1_n) + 1

Значения коэффициентов α и b уравнений для расчета К_уд.т. при разных видах обработки деталей приведены ниже

α b

Сострачивание 1,95 1,6

Спускание краев 1 0,5

Загибка краев 7 3,8

После расчета коэффициентов удельной трудоемкости рассчитывают затраты машинного времени на обработку каждого элементарного участка (расчеты приведены в таблице 5).

Машинное время Т_м, с, на выполнение разных видов обработки рассчитывают по следующим уравнениям:

Т’_м = LK_уд.т φ/V_пп + Т_пп – на сострачивание деталей;

T”_м = LК_уд.т./ V_max +(D – 200) 0,007 – на загибку краев деталей;

Т_м=LК_уд.т/ V_max – на спускание краев деталей,

где L – длина элементарного участка, см;

К_уд.т. – коэффициент удельной трудоемкости;

D – жесткость материала, из которого выкроена деталь, Н;

j - поправочный коэффициент: для ответственных строчек 2,1; для строчек, расположенных на плоских деталях, 1,4; для строчек, выполняемых на деталях подкладки, 1,0;

Т_пп – время пауз-перехватов, c.

Время пауз-перехватов рассчитывают по уравнению:

Т_пп = 10/a+ 1,2,

где a-угол пересечения линий строчки, град;

1,2 – время, затрачиваемое на подъём и опускание прижимного ролика, с; V_max – максимальная скорость подачи изделия под исполнительный орган машины, см/с; для спускания и загибки краев деталей скорости равны соответственно 15,2 и 9,3 см/с, для сострачивания –5,9 см/с [9].

Затраты машинного времени на сборку полупары заготовки верха туфель åТ_м по всем видам обработки приведены в таблице 5.

Таблица 5 - Геометрические характеристики и машинное время обработки
элементарных участков

Деталь	Вид обработки	Обозначение элементарного участка	Геометрические характеристики элементарного участка,см		Угол α, град	Коэффициент удельной трудоемкости	Машинное время в сек
			L	R
1	2	3	4	5	6	7	8
Союзка	спускание	1-2	6,7	5	-	1,25	0,55
		2-2´	5,8	1 4 1	- - -	2,30	0,88
		2´-1	6,7	5	-	1,25	0,55
	загибка	1-2	6,7	5		2,80	3,42
		2-2´	5,8	1 4 1	- - -	10,76	8,11
		2´-1	6,7	5	-	2,80	3,42
	сострачивание	1-2	6,7	5	-	1,61	4,53
		2-2´	5,8	1 4 1	- - -	4,94	12,0
		2´-1	6,7	5	-	1,61	4,53
Берцы	спускание	1-2	6	3,3 4,5	- -	1,43	0,56
		2-3	12,6	47,5	-	1,09	0,90
		3-4	0,9	-	-	2,1	0,12

Продолжение таблицы 5

1	2	3	4	5	6	7	8
		4-5	6,6	2 3,5	- -	1,5	0,65
	загибка	2-3	12,6	47,5	-	1,63	3,61
	сострачивание	2-3	12,6	47,5	-	1,19	4,2
		3-4	0,9	-	-	3,2	0,81
Задинка	спускание	1-2	15,4	2,5 3 6 3 2,5	- - - - -	1,88	1,90
	сострачивание	1-2	15,4	2,5 3 6 3 2,5	- - - - -	3,74	7,59
Штаферка	спускание	1-2	1,2	-	-	1,83	0,14
		2-3	8,1	1,5	-	1,46	0,79
		3-4	1,8	-	-	1,56	0,18
	сострачивание	1-2	1,2	-	-	2,63	0,88
Карман для задника	спускание	1-2	4,2	-	-	1,24	0,34
		2-2´	15,8	47,5 47,5	- -	1,08	1,12
		2´-1´	4,2	-	-	1,24	0,34
Внутренний чересподъемный ремень	спускание	1-2,5-6	2,3	-	-	1,43	0,22
		2-5,6-1	3,5	-	-	1,29	0,30
	сострачивание	1-2, 5-6	2,3	-	-	1,85	1
		2-3, 4-5	1,2	-	-	2,62	0,75
		6-7, 8-1	1,2	-	-	2,62	0,75
Наружный чересподъемный ремень	спускание	1-2	2,3	-	-	1,43	0,22
		2-3	19,5	-	-	1,05	1,35
		3-4	2,3	-	-	1,43	0,22
		4-1	19,5	-	-	1,05	1,35
	сострачивание	1-2	2,3	-	-	1,43	0,56
		2-3	19,5	-	-	1,05	3,47
		3-4	2,3	-	-	1,43	0,56
		4-1	19,5	-	-	1,05	3,47
Подкладка под наружный чересподъемный ремень	спускание	1-2	2,3	-	-	1,43	0,22
		2-3	19,5	-	-	1,05	1,35
		3-4	2-3	-	-	1,43	0,22
		4-1	19,5	-	-	1,05	3,47
Итого 81,6

В результате расчеты показали, что для сборки заготовки верха необходимо 82 сек или 1 мин 22 сек.