Цех по производству ШПЦ (стр. 3 из 8)

2.3 Технологическая схема производства шлакопортландцемента

Клинкер Гипс Шлак

Транспортёр Транспортёр Транспортёр

Элеватор Дробилка Бункер

Бункер Элеватор Дозатор

Дозатор Бункер ПОС Сушильный барабан

Дозатор Элеватор

Бункер

Дозатор

ПОС Мельница

Шнек

Камерный насос

Силосная банка (силос )

3. Фонды рабочего времени

Расчетный годовой фонд времени работы технологического оборудования в часах, на основании которого рассчитывается производительная мощность предприятия в целом и отдельных линий установок, определяют по формуле:

Вр = Ср * Ч * Ки

где Вр - расчетный годовой фонд времени работы технологического оборудования, ч.;

Ср - расчетное количество рабочих суток в году;

Ч - количество рабочих часов в году;

Ки - среднегодовой коэффициент использования технологического оборудования: Ки = 0,943

Вр = 262 да. * 16 ч * 0,943 = 3953 ч (в две смены)

4. Материальный баланс

1. Состав шлакопортландцемента: клинкер- 65%, гранулированный доменный шлак- 30%, двуводный гипс- 5%. Влажность шлака-18%. Помол всех компонентов совместный. Работа цеха в две смены по прерывной неделе. Производительность цеха 250000т цемента в год.

1.1. При транспортировке цемента на склад готовой продукции теряется 1%, следовательно, из мельницы должно выходить следующее количество Пг:

-в год Пг= 250000*1,01 =252500 т;

-в час Пг=Пг/Вр = 252500/3953 =63,9 т.,

1.2. При помоле теряется 1% материалов, следовательно, на помол должно поступить:

Пг= 252500*1,01 =255025

Пч= 63,9*1,01 =64,54

1.3. В мельницу поступают 3 дозированных и раздельно подготовленных компонента в заданном соотношении. Количество каждого материала, поступающего в мельницу, должно составлять:

-клинкер (65%) Кг= 255025*65/100 = 165776

Kг= 64,54* 0,65 =41,95 т

-шлака (30%) Шг = 255025 * 0,3 = 76507,5 т

Шг= 64,54* 0,3 ==19,36 т

-двуводного гипса (5%) Гг = 255025 * 0,05 =12751 т

Гг= 64,54* 0,05 =3,2 т

1.4. При транспортировке дробленого материала теряется 0,5%, поэтому в расходные бункера перед мельницей должно поступать:

-клиннера: Кг=165766,25*1,005=166595,08т;

Кг=42,159т

-шлака: Шг = 76890,037 * 1,005 = 76890,037 т;

Шг = 19,456 т,

а с учетом того, что шлак после сушки имеет остаточную влажность 1% шлака:

Шг = 76890,037 * 1,01 = 77658,937 т;

Шг = 19,456 * 1,01 = 19,65 т;

-гипса двуводного с учетом влажности W=2% (всего потери 2,5%):

Гг=12751,25* 1,025 = 13070 т;

Гг= 3,2* 1,025 =3,3 т

1.5. При транспортировании и дроблении клинкера и гипса теряется 0,5%, следовательно, со склада должно поступать:

Кг =166595,08* 1,005 =167428,05 т;

Кг = 42,159 * 1,005 = 42,369т

Гг= 13070* 1,005 =13135,4 т;

Гг = 3,3 * 1,005 =3,31 т

1.6. При сушке шлака (имеющего W=18% и остаточную влажность после

сушке 1%) теряется 17% и 0,5%- за счет уноса с дымовыми газами, всего потери составляют 17,5%. Поэтому в сушильный барабан должно поступать влажного шлака:

Шг = 194146 * 1,175 = 91249,25 т;

Шг= 19,65* 1,175 =23,088 т.

1.7. При транспортировке со склада и дроблении теста теряется 0,5%, .

следовательно, со склада должно поступать:

Шг = 91249,25 * 1.005 = 91705,49 т;

Шг= 23,088 * 1.005 = 23,2 т.

Наименование грузопотоков	% потерь	В год, т	В час, т	В час, м3
Поступает на склад готовой продукции	250000	63,9	53,25
Выходит из мельницы	1.0	252500	64,53	53.77
Поступает в бункера мельн.: клинкер	0.5	166595	42,159	26,35
шлак	1.5	76890,037	19,456	27,78
двудомный гипс	2,5	13070	3,3	2,35
Поступает на сушку шлака	17,5	91249,25	23,088	32,97
Поступает со склада на дробление клинкер	0,5	167428,05	42,369	26,48
шлак	0,5	91705,49	23,2	33,14
гипс	0.5	13135,4	3,31	2.36

5. Выбор технологического оборудования

,

где К – коэффициент использования оборудования;

N_факт – фактическая производительность;

N_ном – номинальная производительность.

Расчет расходных бункеров

Бункера - саморазгружающиеся емкости для приемки и хранения сыпучих материалов - устанавливают над технологическим оборудованием для обеспечения его непрерывной работы.

Требуемый геометрический объем бункера определяют по формуле:

Vгеом=Пч*n/h

-где Пт - расход материала, м³/ч,

n=2 - запас материала, час

h=0,9 - коэффициент заполнения

Итак, Vгеом. клин=26,35*2/0.9=58,55

Vгеом. шлак=27,78*2/0.9=61,73

Vгеом. гипс= 2.35*2/0.9=5.2

Выбор дробильного оборудования

Выбор типа и мощности дробилок зависит от физических свойств перерабатываемого материала, требуемой степени дробления и производительности. Учитывают размеры максимальных кусков материала, поступающего на дробление, его прочность и сопротивляемость дроблению.

Максимальный размер кусков материала не должен превышать 0,80- 0,85 ширины загрузочной щели дробилки.

На заводах вяжущих веществ сухие породы средней твердости (известняк, гипс) дробят в щековых и ударно-отражательных дробилках. Для гипса производительность цеха:

П=2.35 м³/ч

Размер кусков 200 мм

Дробилка щековая: СМД-116

Ширина разгрузочной щели 20-80 мм

Мощность электродвигателя 95 кВт

Размеры 1,3/1,2/1,4 (м)

Масса 2,5т.

Расчет помольного оборудования

Помол материала проводят сухим способом по открытому и замкнутому циклу.

Производительность: 64,53т/ч

Двухкамерная трубная мельница: 4,0х13,5

Внутренний диаметр барабана: 4000мм =4 м

Мощность двигателя: 3200 кВт

Масса мелющих тел: 238 т

Производительность: 100 т/ч

Проверка фактической производительности:

Q =6.45*V*ÖD*(p/v)^0.8*к*b*q

Q - производительность мельницы по сухому материалу, т/ч;

V - внутренний полезный объем мельницы,

примерно 50% от геометрического объема, куб.м; p- масса мелющих тел, т;

k - поправочный коэффициент, который принимается равный 1

при помоле по открытому циклу и равный 1,1- 2,2

по замкнутому циклу;

b - удельная производительность мельницы т/кВт*ч

полезной мощности: b=0.036

q - поправочный коэффициент на тонкость помола

Q=6.45*1.25*Ö4*(238/125)^0.8*1.5*0.036*0.77=11.22