Смекни!
smekni.com

Цех по производству ШПЦ (стр. 4 из 8)

Расчет сушильных устройств

При влажности измельчаемых материалов более 2% сухой помол их значительно затрудняется: влажный материал налипает на мелющие тела и броневую установку, засоряет проходные отверстия меж камерных перегородок, что резко снижает производительность мельниц. Поэтому осуществляют помол с одновременной сушкой или предварительно материал высушивают в специальных сушильных аппаратах.

Сушильная производительность мельниц, сушильных барабанов и других установок определяется количеством испаряемой влаги. Ее обычно характеризуют удельной паронапряженностью (количеством воды, испаряемой 1 м3 рабочего объема сушильного барабана, мельницы и т.п. за 1 час).

При расчете сушильных барабанов, шаровых мельниц, используемых для одновременного помола и сушки, удельная паронапряженность А принимают равной: при сушке доменного гранулированного шлака 40-50 кг/м . Исходя из заданной производительности (количество воды, которую нужно удалить из материала за 1 ч, кг), требуемой внутренний объем сушильного барабана рассчитывают по формуле:

Vб=W/A=(s1(w1-w2)/(100-w2))/A=(s2(w1-w2)/(100-w1))/A,м3

W - количество влаги, удаляемой из материала за 1 ч, кг;

А - удельная паронапряженность, кг/куб. м*ч;

s1- масса материала, поступающего в барабан, кг/ч;

s2- масса материала, выходящего из барабана, кг/ч;

w1 - начальная относительная влажность материала, %;

w2 -конечная относительная влажность материала, %

Vб=53900*((10%-1%)/(100%-1%))/45=108.9 м3

Удельный расход тепла в сушильных барабанах и мельницах на испарение 1 кг воды составляет 3500-5000 кДж СМ 2,0 * 12


Расчет пылеосадочных систем

Обеспылевание отходящих газов и аспирационного воздуха необходимо для уменьшения загрязнения пылью окружающей местности, создания нормальных санитарных условий в производственных помещениях, а также для повышения эффективности производства: возврат пыли сокращает расход сырья, топлива и электроэнергии.

Запыленность газов, выходящих из пылеулавливающих аппаратов при осуществлении в них подсоса воздуха (работа под разряжением), или при утечке газов (работа под давлением), определяют по формуле:

Zвых=Zвх*(1-Ö(n/100))

где Zвых и Zbx - запыленность газов до и после пылеулавливающего аппарата, г/м3;

n- степень очистки (КПД) пылеосадочного аппарата, %.

Степень очистки наиболее часто применяемых пылеосадочных аппаратов составляет: циклонов и батарейных циклонов - 0,8-0,85, рукавных фильтров -0,95-0,98.

Запыленность воздуха и газов, отбираемых от технологического оборудования примерно следующая: отходящих газов сушильных барабанов -20-40 г/м3, аспирационного воздуха мельниц - 50-200 г/м3, газо-воздушных смесей при пневматической транспортировке вяжущих - 800-1000 г/м .

Запыленность отходящих газов сушильных барабанов после очистки составляет:

Zвых=100(1- Ö(85/100))= 7,8 г/м3 циклонов

Zвых=7,8(1- Ö(98/100))= 0.08 г/м3 рукавных фильтров

Количество аспирационного воздуха, отсасываемого от мельниц,

определяется по формуле:

Vвоз = 3600 * S * Vo, м3

S - площадь свободного сечения барабана мельницы, равная 50% от номинальной, кв.м; S=(π*d2/4)*0,5 = 6,28

Vo - скорость отсасываемого воздуха в мельнице, м/с, при нормальном аспирационном режиме составляет 0,6 - 0,7м/с

Vвоз=3600*6,28*0,6 =13564,8 м3

Выбираем циклон НИИОгаз серии НЦ-15:

Диаметр -1200 мм

Объем бункера- 1,1 куб.м

Масса-1890 кг

Рукавный фильтр РВ-3:

Площадь фильтрующей поверхности - 200 кв.м

Производительность -14400 куб.м/ч

Мощность электродвигателя - 2,4 кВт

Габаритные размеры:

Длина-1,8м

Ширина-3,5м

Высота-14,0м

Масса-4,4 т.

Ориентировочно количество газов, отсасываемых из сушильных барабанов и мельниц, на 1 кг испаряемой влаги можно определить, исходя из уравнения:

Q= Vвхv*t1

Учитывая температуру газов, отходящих из сушильного устройства,

а также дополнительный подсос воздуха в газоходах,

принимаемый равным 50% от объема теплоносителя,

общий объем выходящих газов на 1 кг испаряемой влаги составляет:

Vвх= 1.5(Q/ См * t1)*(273+ t2)/273 , м3

Q - количество тепла, затрачиваемое на испарение 1 кг влаги из материала,

кДж (составляет 3000-6000 кДж/кг)

с - средняя объемная теплоемкость газов 1,31-1,47

t1, t2 - температура газов, соответственно при входе и выходе из сушильного

барабана или мельницы, С 1,5 - коэффициент, учитывающий подсос воздуха

Vвх= 1.5(4000/1.4*700)*(273+150)/273=9,5 м3

Q = 9,5* 1,31 * 700 = 8711,5кДж/кг.

Общий объем аспирационного воздуха, отсасываемого из сушильного барабана, определяют по формуле:

Пчвх- количество влажного материала, кг/г

Пчсух- количество сухого материала, кг/г.

Vвоз = 9,5 * (23080 - 19450) =34504 м3/г

Технологическое оборудование выбрано исходя из технологии производства и материала. Оборудование соответствует требуемой производительности цеха и удовлетворяет всеми параметрами.


6. Расчет расхода энергоресурсов технологического оборудования

где Wг - годовой расход электроэнергии

Tгi - годовой фонд чистого рабочего времени

Ni - номинальная мощность оборудования

К энергетических ресурсам относят топливо, пар, электроэнергию и сжатый воздух, необходимые для выполнения технологических операций.

Потребность в технологическом паре, сжатом воздухе и т.п. определяют по округленным показателям на единицу готовой продукции цеха по нормам технологического проектирования предприятий промышленности вяжущих веществ, типовым проектам и показателям, полученным на передовых предприятиях, выпускающих аналогичную продукцию.

Расчет электроэнергии устанавливают расчетным путем, исходя из технических характеристик основного и транспортного оборудования.

№ п/п Основное оборудование и его наим. с электродвигателем Кол-во единиц оборудо-вания Мощность электродвигателя КВт Коэфф. использ. времени Коэфф. загруже ния по мощности Часовой расход электро энергии с учетом коэфзки по мощ-ностиф. использ ования и загру
Единица общая
1 2 3 4 5 6 7 8
1 Трубная мельница 1 3200 3200 0,85 0,8 2176
2 Сушильный барабан 1 55 55 0,85 1 46,75
3 Щековая дробилка 1 25 25 0,85 0,54 11,48
4 Ленточный конвейер 2 4,6 9,2 0,85 1 7,82
5 Ленточный конвейер 2 2,3 4,6 0,85 0,41 1,6
6 Ленточный конвейер 1 2,3 2,3 0,85 1 1,96
7 Ковшовый элеватор 1 14 14 0,85 1 11,9
8 Ковшовый элеватор 2 4 8 0,85 0,5 3,4
9 Тарельчатый питатель 2 5,5 11 0,85 1 9,35
10 Тарельчатый питатель 2 2,2 4,4 0,85 0,5 1,87
11 Пневматический транспорт 1 43 43 0,85 0,91 33,33
12 Рукавный фильтр РВ-3 4 35 140 0,85 1 119
13 Вентилятор ВМ-13 1 35 35 0,85 1 29,8
14 Вентилятор ВМ-15 1 95 95 0,85 1 80,75
Итого 2535,01

Потребность цеха в энергетических ресурсах

№ п/п Наименование энергетических ресурсов Единицы измере­ния Расходы
в час в смену в сутки в год
1 Электроэнергия кВт. ч 2535,01 20280,08 40560,16 10626761,9 2

Удельный расход электроэнергии:

Эуд=Эг/Пг

Эуд=10626761,92/250000= 42,5

7. Контроль качества сырья, производства и готовой продукции

№ п/п Контролируемые параметры Периодичность контроля Наименование методики контроля или контрольного прибора Место отбора пробы или установки датчика контр. прибора
1 2 . 3 4 5
Контроль качества сырьевых материалов, поступающих на завол: рьевых материалов, поступающих на завод:
Клинкера:
1 Химический анализ клинкера 3-4 часа ГОСТ 5382-73 Из вагонов
2 Содержание MgO 3-4 часа ГОСТ 10178-76 Из вагонов
3 Качество клинкера 3-4 часа По насыпной плотности 1550-1650 Из вагонов
Гипсовый камень и шлак:
4 Влажность 3-4 часа Весы, сушильный шкаф Из вагонов
5 Химический состав 10-15 часов Из вагонов
Контроль при изготовлении сырьевой смеси:
6 Влажность гипса 1 раз в сутки Весы, сушильный шкаф Из вагонов
7 Степень дробления гипса 1 раз в сутки Весы, сито d=25 мм После дробления
8 Правильность позирования 2-3 раза в смену Секундомер, метод воздухонепроницаемости Мельница
9 Тонкость помола 2-3 раза в смену Секундомер, метод воздухонепроницаемости Мельница
10 Влажность шлака до и после сушки 2-3 раза в смену ГОСТ 6269-54 Из бункера
Контроль качества готовой продукции:
11 Удельный вес 1 раз в смену Прибор Лешателье ГОСТ 310-60 Силос
12 Насыпная плотность 1 раз в смену Весы, мерный цилиндр Силос
13 Пористость 1 раз в смену Весы, мерный цилиндр Силос
14 Влажность 1 раза смену Весы, сушильный шкаф Силос
15 Водопоглащение 1 раз в смену Весы Силос
16 Морозостойкость 1 раза смену ГОСТ 4800-57 Силос
17 Усадка и расширение 1 раз в смену Штангенциркуль Силос
18 Коррозийная стойкость 1 раз в смену ГОСТ 4798-57 Силос
19 Теплота гидратации 1 раз в смену Термосный метод Силос
20 Сроки схватывания 1 раз в смену Прибор Вика Силос
21 Нормальная густота 1 раз в смену ГОСТ 2544-44 Силос
22 Равномерность изменения объема 1 раз в смену ГОСТ 310-44 Силос
23 Марка и активность 1 раз в смену ГОСТ 310-44 Силос
24 Тонкость помола 1 раз в смену Сито. № 008,весы Силос

8. Охрана труда