Механическое оборудование металлургических цехов (стр. 4 из 9)

- стенды для шлаковых ковшей;

- тельфер для проведения ремонтных работ.

Система улавливания графита снабжена зондами, которые расположены над заливочными отверстиями и сливными носками. Чугун доставляют в миксерное отделение составами чугуновозов. Поочередной слив чугуна производят миксерным краном грузоподъемностью 180/50 т. Заполненный шлаком ковш переставляют в долифет шлаковоза и транспортируют за пределы отделения.

Конструкция стационарных миксеров

Форма миксера определяется условиями минимальной теплоотдачи и рационального конструктивного размещения заливочного и выпускного отверстий.

Различают три формы миксеров

- цилиндрические короткие, L/D=1-1,3;

- цилиндрические длинные, L/D>1,3;

- бочкообразные.

Наиболее распространены цилиндрические короткие с выпуклыми днищами. Они обладают такими преимуществами: уменьшаются тепловые потери, улучшаются условия перемешивания чугуна, повышается срок службы футеровки.

Показатель	600	1300	2500
Вместимость Наружный диаметр кожуха Длина по подторцовым днищам Угол поворота миксера при полном сливе чугуна Эксплуатационный угол Глубина ванны Мощность привода, кВт - наклона - открывания крышки заливочного окна - открывания заслонки сливного окна Масса без футеровки	600 6300 8270 47 25 3500 33 5 2,2 189	1300 7640 10700 45 30 4490 50 5 2,2 330	2500 9400 14072 48 30 5250 90 5 2,2 951

Днища выполнены съемными, соединены с фланцами цилиндрической частью болтами. Внутри миксер выложен огнеупорной футеровкой, между кожухом и футеровкой теплоизоляционный материал. Для проверки состояния футеровки в верхней части днищ предусматривается особые смотровые окна.

При аварии механизма поворота или прекращении подачи электроэнергии повернутый миксер сам возвращается в исходное положение, так как центр тяжести расположен на 140 мм ниже оси вращения и 140 мм ближе к носку.

Опорно-поворотная часть миксера состоит из опорных бандажей (4 секции), соединенных друг с другом и корпусом миксера болтами. Цилиндрическая часть миксера опоясана по краям двумя бандажами, которые опираются на ролики, заключенные в двух обоймах. Роликовые обоймы упираются на две дугообразные направляющие опоры, закрепленные на железобетонном фундаменте.

Механизм поворота двухреечного типа. На опорных металлических конструкциях смонтированы буферные устройства, ограничивающие обратный ход корпуса, стопорное устройство для фиксации корпуса при ремонтах и смене футеровки. Имеются защитные кожухи для защиты роликовых обойм от брызг жидкого металла. Для ограничения поворота применяют пружинный и гидравлический демпферы.

В качестве механизма поворота миксера наиболее широко используют реечный механизм с электроприводом. В механизме два узла: приводной и реечный. Они соединены промежуточным валом с зубчатыми муфтами. Приводной узел состоит из двух реверсивных электродвигателей, двухступенчатого редуктора и двух тормозов. Реечный узел включает в себя цилиндрический одноступенчатый редуктор. Две приводные шестерни смонтированы в качающихся обоймах. Рейки верхними концами шарнирно соединены с проушинами на кожухе миксера. Поворотный механизм установлен на массивной раме, расположенной под миксером. Электродвигатели и редуктор расположены в стороне в безопасном месте для удобства обслуживания и ремонта.

Привод механизма поворота имеет командо-аппараты, ограничивающие предельные углы наклона. Смазка механизма поворота и опорно-ходовой части миксера централизована.

Передаточное число миксера

,

где u₁ – передаточное число зубчатых передач; h – плечо рейки; r₁ – начальный радиус приводной шестерни.

Привод механизма поворота развивает крутящий момент, равный сумме моментов от веса жидкого металла, веса порожнего миксера, веса подвижных роликовых обойм, от сил трения в роликовых опорах и динамических моментов в период неустановившегося движения привода.

Тема 5 Оборудование кислородно-конверторных цехов

В кислородных конверторах выплавляют высокоуглеродистые и легированные стали, не уступающие по качеству мартеновской стали. Увеличение производства стали происходит за счет строительства новых кислородно-конверторных и электросталеплавильных цехов, при полном прекращении строительства мартеновских печей. Это обусловлено следующими преимуществами кислородно-конверторного способа:

- более высокая производительность на единицу продукции;

- меньшие капитальные затраты;

- лучшие условия для механизации и автоматизации производственных процессов;

- возможность совмещения выплавки с непрерывной разливкой.

Развитие конверторного способа идет по пути увеличения единицы вместимости конвертора с одновременным повышением интенсификации работы и расширением сортамента производимой стали (200, 300, 400 т). Повышение вместимости конвертора в значительной степени зависит от создания высокопроизводительных МНЛЗ.

Существует несколько способов подачи кислорода.

Грузопотоки кислородно-конверторного цеха

В цехе действуют следующие основные линии:

1. Подача и загрузка лома в конвертор;

2. Доставка и заливка жидкого чугуна;

3. Подачи, дозирования и загрузки сыпучих шлакообразующих материалов;

4. Подачи кислорода;

5. Доставки, дозирования, нагрева и подачи ферросплавов в сталеразливочные ковши;

6. Приема, транспортирования и разливки стали;

7. Уборки и переработки шлака.

Система весового дозирования и подачи состоит из весовых дозаторов, конвейеров, промежуточных бункеров и течек. Система обеспечивает загрузку определенных порций шлакообразующих в конвертор в процессе плавки. Подачу техники чистого кислорода производят специальной машиной через кислородную фурму, снабжением по магистрали из кислородного цеха.

Ферросплавы из приемных бункеров выдают на ленточные конвейеры, тракта подачи сыпучих материалов и заполняют расходные бункеры. Взвешенные порции ферросплавов нагревают в камерных печах и по течке подают в сталеразливочный ковш на сталевозе.

В обоих случаях разливки сталь сливают из конвертора в разливочный ковш, установленный на сталевозе. По первому способу (в изложницы) ковш передают сталевозом в разливочное отделение. Изложницы заполняют жидким металлом из ковша, перемещаемого разливочным краном над составом с изложницами. После затвердевания и полной кристаллизации слитков составы с изложницами подают локомотивом в стрипперное отделение. Стрипперное отделение для снятия прибыльных надставок и подрыва слитков с уширением сверху. После этого состав подают в нагревательное отделение обжимного стана, в котором слитки устанавливают в нагревательные колодцы, а состав с изложницами направляют на душирующую установку. Изложницы совершают замкнутый цикл работы.

По второму способу ковш подают сталевозом в отделение непрерывного литья. Заготовки после МНЛЗ поступают в прокатный цех. Шлак из конвертора сливают в ковш самоходного шлаковоза и направляют в шлаковое отделение для охлаждения и последующего дробления. Переработанный шлак отгружают в отвал.

Тема 6 Конструкция кислородных конверторов и механизмов поворота

Конверторы большой вместимости отличаются большими габаритами корпуса: высота до 12 м, диаметр до 8 м, масса достигает 2500 т. Тяжелыми условиями работы механизма поворота и опорных узлов являются большие статические и динамические нагрузки, высокая и неравномерная температура нагрева корпуса и опорного кольца, большие силовые и температурные напряжения в элементах металлоконструкции и привода.

Современные конверторы состоят из цилиндрической средней части, сферического днища и концентричной горловины в виде усеченного конуса. Отношение внутреннего объема к массе металла (удельный объем) находится в пределе 0,7-1,1 м³/т; отношение высоты конвертора к диаметру 1,8-1,2; глубина ванны металла составляет 1,6-1,9 м; удельная площадь поверхности ванны (отношение площади поверхности к вместимости конвертора) 0,12-0,18 м²/т.

При заливке чугуна, загрузки лома, взятии проб металла, сливе стали и шлака, при ремонте футеровки конвертор поворачивают. Для улучшения работы подшипников и равномерного распределения смазки конвертор периодически поворачивают насколько раз.

Конверторы снабжены механизмами поворота с электроприводами. Для повышения надежности приводы делают многодвигательными. Применяют приводы конверторов трех типов: стационарные, полунавесные и навесные. В зависимости от того, одна или две цапфы приводные различают односторонние и двусторонние приводы.

Корпус конвертора глуходонный сварной. На горловине закреплен водоохлаждаемый сменный шлем.

Крепление корпуса в опорном кольце осуществляется 16-тью кронштейнами, приваренными к корпусу сверху и снизу опорного кольца. Нижние кронштейны выполнены с наклонными плоскостями и находятся в контакте с угловыми башмаками, приваренными к опорному кольцу. Правильный выбор угла наклона контактных поверхностей нижних опорных узлов должен обеспечить надежность крепления и независимость деформации опорного кольца и корпуса конвертора при их нагревании.

Опорное кольцо – составное. Цапфовые плиты прикреплены к полукольцам шпильками. Правая и левая опоры конвертора установлены на сварных станинах. В опорах использованы сферические и конические роликовые подшипники (одна опора жестко фиксирована, другая – плавающая). Приводы механизма поворота установлены на отдельных рамах и соединены с цапфами опорного кольца универсальными шпинделями, выполняющие роль компенсирующих соединительных муфт.